Анализ характера и последствий отказов (FMEA

    2.2.Исходные данные для анализа FMEA процессов 

Перед проведением FMEA команда экспертов  осуществляет сбор и изучение исходных данных. Исходные данные для анализа FMEA процесса должны содержать информацию о процессе и продукции, требованиях, предъявляемых к системе в  целом и отдельным ее составляющим, факторах окружающей среды, влияющих на результаты. Материалы и данные для  дальнейшего анализа могут включать чертежи, технологические и другие документы.

Изучение технологических процессов  должно включать не только изучение документации, но и анализ технологических процессов  на рабочих местах.

 

 

2.3.Выбор процессов для  проведения анализа FMEA

Технологические процессы (операции, переходы) для последующего проведения анализа видов, последствий и  причин потенциальных несоответствий выбирают по определенным критериям. При  выборе технологических процессов (операций, переходов) необходимо учитывать  не только требования к изделию, но и особенности технологического процесса.

При выборе технологических процессов  для проведения FMEA можно использовать следующие критерии:

–технологический  процесс является новым (более 50% новых  операций);

–в ходе техпроцесса происходит формирование параметров, влияющих на безопасность продукции;

–были даны рекомендации DFMEA анализа несоответствий конструкции детали/узла, к которой  относится техпроцесс;

–в техпроцессе  применяется новое или модернизированное  оборудование/оснастка/инструмент;

–имело  место изменение технологии, в  т.ч. изменение методов контроля в техпроцессе;

–имело  место изменение графиков ремонта  и обслуживания оборудования, применяемого в техпроцессе, и поверки, калибровки, аттестации и ремонта средств  измерения, используемых в техпроцессе.

После выбора процессов для анализа определяется последовательность его проведения. Критерии выбора последовательности анализа  технологических процессов могут  быть следующими:

–требования FMEA конструкции (DFMEA);

–требования заказчиков;

–критические (влияющие на безопасность) процессы;

–значительные изменения процесса (более 50% новых  операций);

–внедрение SPC;

–новое  оборудование/инструмент;

–окружающая среда/риски труда.

 

2.4. Описание операций, целей  и требований к операциям

Заполнение графы 1 протокола PFMEA осуществляется с учётом определенных функций, целей  и требований к процессу. Функции  технологической операции описываются  с точным указанием технологических  режимов и параметров. Требования к результатам (цели) должны быть выражены в количественной форме с указанием  поля допуска.

На рисунке 2.1 приведен пример заполнения графы 1 карты (протокола) PFMEA.

Анализ

2.5. Определение видов потенциальных  несоответствий и их последствий

Виды  потенциальных несоответствий определяются на основе анализа технологического процесса и информации о несоответствиях  подобных технологических процессов. При генерации видов несоответствий для указания в графу 2 протокола  можно исходить из следующих предположений:

 

-невыполнение  операции (например, пропуск операции);

-частичное  невыполнение операции (например, недостаточная  длина сварного шва);

-неправильное  выполнение операции (например, несоответствующие  параметры процесса – скорость, давление и др.)

-выполнение  непредусмотренных (вредных) действий (например, загрязнение, избыточная  влага и т.п.).

Список  несоответствий должен быть полным, но в него не следует включать несоответствия, возникновение которых невозможно или слишком маловероятно. Несоответствия должны описываться в физических и технических терминах, а не в  терминах того, что может заметить потребитель. При формулировании несоответствия считается, что предшествующие операции соответствуют требованиям к  ним и не являются причиной несоответствия в рассматриваемой операции. Пример заполнения графы 2 протокола PFMEA приведен на рисунке 2.1.

Возможные последствия потенциальных  несоответствий определяются с учетом замечаний потребителей и назначения продукции. Все последствия заносятся  в графу 3 протокола анализа (см. рисунок 2.1)

 

 

2.6. Оценка значимости  потенциальных несоответствий

Для каждого последствия анализируемого несоответствия эксперты оценивают  его значимость S (см. раздел 1.5.1). Это  значение указывается в графе 4 протокола (рисунок 2.1).

Оценка зависит от тяжести последствий  несоответствия и определяется с  помощью 10-балльной шкалы (Таблица 3.1).

При оценивании исходят из того, что значимость применима только к последствию. Если последствий несколько и  значимости их разные, то для дальнейшего  расчета ПЧР используется максимальное значение значимости.

 

 

2.7. Определение возможных  причин потенциальных несоответствий

Возможные причины потенциальных  несоответствий определяются на основе описания анализа операций (графа 1 протокола) и требований к операции, а также изучения прошлых трудностей, связанных с анализируемым процессом (статистические данные).

Причины следует описывать через  факторы, которыми можно управлять  или корректировать. Описание должно быть как можно более точным и  полным. Это необходимо для того, чтобы выработать результативные рекомендации.

Выявленные причины заносятся  в графу 5 протокола. Одновременно в  графах 7 и 8 «Меры по предупреждению»  и «Меры по обнаружению» указываются  существующие меры по предупреждению и обнаружению каждой причины (рисунок 2.1).

 

2.8. Оценка возникновения  и обнаружения возможных причин  и расчет ПЧР

Для каждой причины потенциального несоответствия с помощью соответствующей  типовой шкалы (таблица 3.2, таблица 3.3) необходимо определить ранги возникновения O и обнаружения D (см. разделы 1.5.2, 1.5.3).

Ранги возникновения и обнаружения, выставленные по 10-балльной шкале, заносятся  в протокол анализа, в графы 6 и 9 соответственно (рисунок 2.1 ).

ПЧР (приоритетное число риска) рассчитывается для каждой причины потенциального несоответствия как произведение рангов значимости, возникновения и обнаружения (см. раздел 1.5.4). Результат заносится в протокол FMEA в графу 10 (рисунок 2.1).

Анализ

Таблица 3.3 - Типовая шкала баллов обнаружения D при PFMEA

Типы  контроля: А - с защитой от ошибок; В - контроль с помощью калибра; С - ручной контроль

 

2.9. Ранжирование причин  потенциальных несоответствий

Чтобы выделить среди причин потенциальных  несоответствий те, которые обязательно  должны быть устранены (наиболее рисковые), производят ранжирование причин (например, с использованием диаграммы Парето).

Следует определить, какие виды несоответствий требуют доработки процесса в  первую очередь (несоответствия с максимальным ПЧР). Также необходимо уделить внимание видам несоответствий, значимость последствий которых велика (ранг значимости составляет 9 или 10, то есть данные несоответствия влияют на безопасность).

Чтобы выделить причины потенциальных  несоответствий, риск которых основан  не только на высокой значимости последствия, но и на высокой частоте возникновения, причины можно ранжировать по произведению рангов значимости и возникновения (S∙O).

 

2.10. Разработка рекомендаций  по снижению риска

Для всех причин, имеющих значение ПЧР ≥ ПЧРгр, разрабатывают рекомендации, направленные на снижение риска до приемлемого уровня.

Формулируются конкретные меры устранения выявленных потенциальных несоответствий и/или их причин, направленные на снижение показателей O, D и, соответственно, ПЧР. Предварительно по каждой причине проводится анализ и оценка возникновения и  обнаружения и рассчитывается планируемое  значение ПЧР.

Разработанные рекомендации с указанием  ответственных за исполнение и сроков заносят в графы 11 и 12 протокола  анализа (рисунок 2.1).

 

2.11. Оценка эффективности  запланированных мероприятий

После выполнения запланированных  мероприятий команда экспертов  проводит повторный анализ, выполняя оценку значимости, возникновения и  обнаружения для каждой причины  и рассчитывая новое значение ПЧР с учетом проведенных работ. Новые значения S, O, D и ПЧР заносятся  в графы 14–17 протокола анализа.

В том  случае, если все запланированные  мероприятия будут внедрены и  эффект корректирующих/предупреждающих  действий адекватен поставленным при  их разработке целям, процедура будет  считаться завершенной. В противном  случае принимается решение о  проведении повторного FMEA-анализа процесса и разработке новых рекомендуемых  мероприятий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.ИСО  9000 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.

2.ИСО  9001 Система менеджмента качества. Требования.

3.ИСО  / ТУ 16949 (ГОСТ Р 51814.1) Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Особые требования по применению ИСО 9001 в автомобильной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части.

4.ГОСТ  Р 51814.2. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.

5.FMEA Анализ  видов и последствий потенциальных  отказов / Крайслер Корп., Форд Мотор Компани, Дженерал Моторс Корп. Руководство 4-е издание, 2008 г.

6.ГОСТ 27.310–95 Надежность в технике. Анализ  видов, последствий и критичности  отказов. Основные положения.