Самотлорское месторождение

     ЭЛОУ-АВТ-6

     Комбинированная установка атмосферно - вакуумной переработки нефти с предварительным обессоливанием и вторичной перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной перегонки и полуфабрикатов сырья установок каталитического риформинга, газофракционирования, битумной, гидроочисток, дизельного топлива, авиакеросина, каталитического крекинга. 

     АВТ-3

     Атмосферно-вакуумная  установка АВТ-3 предназначена для  переработки обезвоженной и обессоленной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонного автомобиля, бензина, компонентов дизельного топлива «летнего» и «зимнего», тяжелого вакуумного газойля, гудрона, компонента топочного мазута, авиакеросина и вакуумного дистиллята для каталитического крекинга.

     

     Схема комплексной атмосферно-вакуумной установки современного нефтеперерабатывающего производства 

     Вторичная перегонка нефти

     Вторичная нефтепереработка(вторичные процессы) представляет собой разнообразные  процессы переработки нефтепродуктов, полученных методом прямой гонки. Процессы вторичной перегонки сопровождаются деструктивными превращениями содержащихся в нефтепродуктах углеводородов и изменением их природы, являются химическими процессами.

     Компания  ТНК-ВР при вторичной перегонки нефти использует:

     1.Каталитический крекинг. Основным современным методом, позволяющим получать высококачественный и стабильный бензин из тяжелых фракций, выкипающих при температуре 300-500 °С, является каталитический крекинг. От термического он отличается применением катализаторов, в присутствии которых процессы деструкции идут в направлении образования изомерных, наиболее ценных для бензинов углеводородов.

     Процесс протекает при давлении 0,14-0,18 МПа  и температуре 450-500 °С. В качестве катализатора используют природные алюмосиликаты; пористая структура катализатора (1 г катализатора . обладает активной поверхностью до 400-500 м2) обеспечивает высокую активность алюмосиликатов.

     В последнее время ряд установок  переводят на новые цеолитсодержащие катализаторы, которые активнее алюмосиликатов, а главное - еще больше повышают содержание в бензине изомерных соединений и уменьшают количество ненасыщенных углеводородов.

     Необходимо  обеспечить периодическое удаление с поверхности катализатора смолистых  отложений и кокса, образующихся от соприкосновения с углеводородами сырья и получаемых продуктов. Чаще всего смолистые отложения просто выжигают при температуре 550 - 680 °С пропусканием через катализатор воздуха.

     Характерной особенностью каталитического крекинга является избирательная активность к различным типам углеводородов, а также высокая скорость протекания реакций, значительно большая, чем при термическом крекинге. Кроме того, здесь активно развиваются процессы изомеризации, обусловливающие особую ценность получаемых продуктов, и особенно бензина.

     В результате каталитического крекинга получаются продукты, в которых содержание изоалканов и ароматических углеводородов  достигает 55 %, цикланов 20-25 %; алкены и  алкадиены, характерные для продуктов  термического крекинга и являющиеся основной причиной их низкого качества, составляют всего 5-9 %; общий выход бензиновых фракций достигает 50 % и более.

     Целевым продуктом каталитического крекинга является бензин высокой детонационной  стойкости (октановое число от 87 до 91 по исследовательскому методу).

     2.Гидрокрекинг. В продуктах термического и даже каталитического крекинга всегда наблюдается недостаток водорода. Это основная причина содержания в них непредельных углеводородов; поэтому и выход бензинов не превышает 40-50 % от исходного сырья.

     Гидрокрекинг  представляет собой разновидность  каталитического крекинга в присутствии  водорода. Гидрокрекинг кроме увеличения выхода целевого продукта может быть использован и для гидроочистки продукта, в первую очередь, от серы, что имеет большое значение, особенно при переработке сырья с высоким ее содержанием.

     Гидрокрекинг  осуществляют при температуре 420-500 °С и давлении 3-10 МПа. Массу исходного  сырья вместе с катализатором  пропускают через реактор, в который  под давлением подается водород.

     В результате первой стадии процесса получается обычно широкая фракция с концом кипения 300-350 °С. Этот продукт подвергается дальнейшей обработке, при которой  температуру снижают до 380-450 °С, а  давление водорода поддерживают на уровне 10 МПа.

     В качестве катализатора используют сульфиды вольфрама и молибдена, а также  другие соединения, в том числе  на основе платины. Последнюю не применяют  при переработке сырья с высоким  содержанием сернистых соединений, которые оказывают отрицательное влияние на платиновый катализатор. В качестве носителя катализатора применяют синтетические алюмосиликаты.

     Изменяя режим гидрокрекинга (давление, температуру  и объемную скорость подачи реагентов), можно получать необходимые фракционный  и групповой химические составы целевого продукта (бензина, реактивного или дизельного топлива). Остаточные продукты переработки можно вводить в процесс повторно.

     Гидрокрекинг, в частности, широко используют при  получении топлив для турбореактивных  двигателей из сернистых мазутов. Сырьем могут быть и бензиновые фракции, тогда целевым продуктом являются сжиженные газы (бутан-пропановые фракции).

     Процесс осуществляется под давлением водорода до 25 МПа.

     3. Каталитический риформинг. Каталитический риформинг предназначен для повышения октанового числа прямогонных бензиновых фракций путём химического превращения углеводородов, входящих в их состав, до 92-100 пунктов. Процесс ведётся в присутствии алюмо-платино-рениевого катализатора. Повышение октанового числа происходит за счёт увеличения доли ароматических углеводородов. Научные основы процесса разработаны нашим соотечественником - выдающимся русским химиком Н.Д.Зелинским в начале ХХ века.

     Выход высокооктанового компонента составляет 85-90% на исходное сырьё. В качестве побочного продукта образуется водород, который используется на других установках НПЗ, которые будут описаны ниже.

     Мощность  установок риформинга составляет от 300 до 1000 тыс. тонн и более в год  по сырью.

     Оптимальным сырьём является тяжёлая бензиновая фракция с интервалами кипения 85-180°С. Сырьё подвергается предварительной гидроочистке - удалению сернистых и азотистых соединений, даже в незначительных количествах необратимо отравляющих катализатор риформинга.  

     Установки риформинга существуют 2-х основных типов - с периодической и непрерывной регенерацией катализатора - восстановлением его первоначальной активности, которая снижается в процессе эксплуатации.

     Процесс осуществляется при температуре 500-530°С и давлении 18-35 атм (2-3 атм на установках с непрерывной регенерацией). Основные реакции риформинга поглощают существенные количества тепла, поэтому процесс ведется последовательно в 3-4 отдельных реакторах, объёмом от 40 до 140 м3, перед каждым из которых продукты подвергаются нагреву в трубчатых печах. Выходящая из последнего реактора смесь отделяется от водорода, углеводородных газов и стабилизируется. Полученный продукт - стабильный риформат охлаждается и выводится с установки.

     При регенерации осуществляется выжиг  образующегося в ходе эксплуатации катализатора кокса с поверхности катализатора с последующим восстановлением водородом и ряд других технологических операций. На установках с непрерывной регенерацией катализатор движется по реакторам, расположенным друг над другом, затем подаётся на блок регенерации, после чего возвращается в процесс.

       

Установки вторичной переработки нефти

     Каталитический риформинг Л-35-11/300 и ЛЧ-35-11/1000

      ТНК-ВР эксплуатируется две установки  каталитического риформинга Л-35-           11/300 и ЛЧ-35-11/1000, работающие на жестком режиме с периодической регенерацией катализатора. 
          Внедрение эффективных катализаторов является наименее затратным способом повышения качества продуктов, эксплуатационных показателей и рентабельности установки, поэтому при очередных перегрузках отечественные катализаторы были заменены на зарубежные (R-56 фирмы ЮОПи). Достигнутые результатаы по выходу и качеству риформата позволили ТНК-ВР освоить производство товарных неэтилированных бензинов АИ-80эк, АИ-92эк, АИ-95эк с улучшенными экологическими свойствами, отвечающих европейским нормам EN-228.

        Таким образом, перевод установок риформинга на новый катализатор позволил приступить к выполнению Московской городской программы "Повышение экологической безопасности автотранспортного комплекса г. Москвы".

     Гидроочистка дизельного топлива 24-5, ЛЧ-24-2000

     Установки производили малосернистое дизельное  топливо с содержание серы не выше 0.2%. Для перехода на выпуск моторных топлив с улучшенными экологическими показателями (содержание серы не более 0.05% масс) катализаторы ГО-70 заменены на более эффективные марки: Ketjenfine -752-1/30 и Ketjenfine -840-30 фирмы "AKZO NOBEL", обеспечивающие глубину обессеривания дизельного топлива более 95% масс. 

Энергосберегающие технологии применяемые  компанией ТНК-BP

     ТНК-ВР является одним из крупнейших промышленных потребителей электроэнергии в России – объем потребленной мощности составил в 2010 году 1409 МВт. Объемы собственной  генерации ТНК-ВР на конец 2010 года составили 108 МВт (выработано 470,9 млн. КВтч). В 2011-2013 гг. ТНК-BP инвестирует в проекты развития собственных энергетических мощностей около $500 млн.

      ТНК-ВР приняла программу повышения энергоэффективности с совокупным экономическим эффектом $321 млн. в 2011-2013 годах. Реализация программы обеспечит последовательный рост экономии потребляемой электроэнергии, которая составит в 2011 году 4,6%,  8,3% в 2012 году и 11,7% в  2013 году.

     Эта экономия будет достигнута за счет комплекса мер (прежде всего, в сфере  разведки и добычи), направленных на внедрение новых технологий, оптимизацию существующих процессов и модернизацию инфраструктуры.

Ключевыми направлениями программы являются ограничение притока попутной пластовой  воды на действующем фонде скважин, оптимизация и реинжиниринг наземной инфраструктуры, повышение энергоэффективности механизированной добычи, а также рост эффективности заводнения.

     В 2011 году в рамках программы испытания  новой техники и технологий запланировано  приобретение различных видов энергосберегающего оборудования для механизированной добычи нефти на сумму $9 млн., а также инвестиции в модернизацию высоконапорных насосов в размере $2,8 млн. По результатам проведения промысловых испытаний будет разработана программа расширения применения энергоэффективного оборудования.

     Кроме того, ТНК-ВР планирует направить $37 млн. на реализацию проектов по ограничению водопритока на действующем фонде скважин. Из этой суммы $26 млн. будут направлены на реализацию пилотных проектов, $11 млн. – на тиражирование проектов, уже продемонстрировавших эффективность.

     Планы повышения энергоэффективности  также предусматривают реализацию комплекса мероприятий в сфере  нефтепереработки. К 2020 году ТНК-ВР планирует  снизить безвозвратные потери нефтепереработки в 3 раза по сравнению с 2010 годом, а  также достичь показателей энергоэффективности в секторе downstream на уровне ведущих мировых НПЗ.

     «Использование  новых энергосберегающих технологий и оборудования, современных инженерных решений и новых подходов к  организации технологического процесса позволят ТНК-ВР существенно снизить расходы на энергоресурсы, являющиеся одной из наиболее существенных статей наших затрат, заявил исполнительный вице-президент ТНК-ВР по газу и энергоснабжению Михаил Слободин. В долгосрочной перспективе этот позволит компании выйти на уровень экономии электроэнергии в 15-20%. Ключевой задачей для достижения заявленных целей является активная позиция Компании по поиску и внедрению инновационных разработок и прорывных технологических решений, направленных на повышение энергоэффективности». 

Охрана  недр и окружающей среды

1. Мероприятия  по охране окружающей среды.