Ремонт двигателя. Организация ремонта гильзы цилиндров

Если данный дефект гильзы не будет вовремя обнаружен, то после пуска двигателя сломанная  гильза сдвинется в направлении  коленчатого вала, и как только место излома окажется на высоте первого  поршневого кольца, поршневое кольцо выскочит выше места излома. При  обратном ходе поршня он вдавит гильзу цилиндра. Вращающийся коленчатый вал  разобьет гильзу, поршень и шатун  также будут повреждены. 

2.4 Трещины на поверхности гильзы

Причиной появления  трещин в деталях являются, в первую очередь, ненормальные условия их работы, а именно, сильный перегрев, быстрое  охлаждение, ударные нагрузки и т.д. Трещины могут возникнуть также  вследствие нарушения технологии ремонта. Перетяжка болтов головки блока  на некоторых двигателях может стать  причиной образования трещин на поверхности  гильз. Эксплуатация двигателя в  холодное время года на воде в системе  охлаждения – также достаточно распространенная причина появления трещин в блоке  и гильзах цилиндров после замерзания воды.

Трещина, возникшая  в той или иной детали, редко  локализуется, т.е. остается неизменной длительное время. В большинстве  случаев, испытывая циклические  рабочие нагрузки и циклы нагрева-охлаждения, трещина развивается дальше до поломки  детали. Последствия и скорость развития трещины зависят от типа детали, материала и сечения, по которому проходит трещина. Для ответственных  деталей КШМ и поршневой группы, включая коленчатый вал, шатуны и  поршневые пальцы, трещина, независимо от места ее образования, практически  всегда приводит к разрушению детали и выходу двигателя из строя.

В корпусных деталях  типа блока цилиндров и головки  блока, а также гильзах трещины, как правило, проходят в полость  системы охлаждения, соединяя ее с  каналами систем смазки, вентиляции картера, цилиндрами, либо с окружающей средой, вызывая течи и / или перемешивание  рабочих жидкостей. Помимо этого, через  трещины в стенке цилиндра или  камеры сгорания в систему охлаждения при работе двигателя поступают  отработавшие газы, которые вытесняют  охлаждающую жидкость, резко снижая эффективность охлаждения двигателя.

Трещины в нижней части гильзы обычно связаны с  ударами разрушенного шатуна и, как  правило, располагаются вертикально.

Установка на двигатель  детали с трещиной приводит обычно к его неработоспособности (выходу из строя) сразу после первого  запуска или через определенное время, т.е. к необходимости повторного ремонта. Кроме того, традиционные виды ремонта рабочих поверхностей детали с трещиной (шлифование, хонингование и т.д.) иногда приносят убытки ремонтному предприятию, так как деталь с  трещиной заведомо неремонтопригодна и требует замены. Учитывая это, обнаружению трещин в деталях перед ремонтом должно быть уделено самое серьезное внимание.

2.5 Износ посадочных поясков гильзы

Износ посадочных поясков  частично связан с кавитационным  изнашиванием. Признаком дефекта  гильз являются глубокие раковины на поверхности поясков, что является следствием явления кавитации или  коррозии.

В процессе работы возникает  вибрация гильзы, что также вызывает износ посадочных поясков гильзы.

В реальных условиях эксплуатации двигателей возможно появление  овальности посадочных поясков гильзы, вызванное кавитационным разрушением  или отложением накипи в зазорах  посадочных поясков гильзы в блоке.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Технические условия на контроль и сортировку

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Определение размера партии

В условиях серийного  ремонтного производства размер партии ремонтируемых деталей принимаем  равным месячной потребности ремонтируемых  деталей.

n = (шт.)

Где, Nг – годовая программа ремонтируемых автомобилей в год

Кр = 0.45

m = 8

n = = 640 (шт.)

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Выбор маршрута ремонта и способов восстановления детали.

Таблица № 1  Выбор методов восстановления

Номер дефекта	Наименование  дефекта	Возможные способы  восстановления	Коэффициенты				Принятый  способ восстановления
			Кп	Кд		Св
1	Коррозия верхнего посадочного пояса	1)Хромирование 2)Железнение	1 1	1.52 0.78		88.5 30.2	Железнение
2	Износ нижних посадочных поясов	1)Железнение 2)Хромирование	1  1	0.78  1.52		30.2  88.5	Железнение
3	Задиры или износ  рабочей поверхности		1	0.86		27.2	Обработка под ремонтный  размер

Таблица № 2 Разработка схемы  восстановления

Дефект	Применяемый способ восстановления	Номер операции	Наименование и  содержание операции	Установочные базы
Коррозия  верхнего посадочного пояса	Железнение	1	Схема 1 Шлифовальная Шлифовать верхний  посадочный пояс «как чисто»	отверстие
		2	Гальваническая Железнить верхний  посадочный пояс на t= 0.5 мм	Наружная поверхность  посадочных поясов
		3	Шлифовальная Шлифовать верхний  посадочный пояс после железнения 125-0.04	Отверстие

 
 
 

Износ нижних посалочных поясов	Железнение	1	Схема 2. Шлифовальная Шлифовать нижний посадочный пояс « как чисто»	Отверстие
		2	Железнение	Наружная поверхность  посадочных поясов
		3	Шлифовальная Шлифовать нижний посадочный пояс после железнения 122-0.165.-0060	отверстие
Задиры  или износ рабочих поверхностей	Обработка до ремонтного размера	1	Схема расточная Расточить отверстиедо 1 ремонтного размера 100.4+0.06 классом шероховатости 0.63 непроход	Наружная поверхность  посадочных поясов
		2	Хонинговальная Хонинговать отверстие до 100.5 и классом шероховатости 0.32 непроход	Наружная поверхность  посадочных поясов

 
 
 
 
 
 
 

6. Техпроцесс восстановления детали

Номер	Операционный  эскиз	Номер, наименование и содержание операции	Наименование  и модель оборудования	Инструменты
				Рабочий инструмент	Контрольный инструмент
005		Шлифовальная А Установить деталь на патрон станка. 1.Шлифовать верхний  посадочный пояс под железнение  «как чисто» до 124.9 мм, выдержать  класс шероховатости 0.32 2.Шлифовать нижний  посадочный пояс «как чисто»  до 121.8 мм, выдержать класс шероховатости  0.32 Б Снять деталь. контроль ОТК	Шлифовальный станок  ЗА151	Шлиф круг	ШЦ – 1  Скобы ГОСТ 2015-84    Нутромер НИ 100 – 160-1 ГОСТ 868-82
010		Гальвонирование А. Загрузить деталь в ванну 1. Железнить верхний  пояс гильзы цилиндра до 126 мм  по длине обрабатываемой поверхности  (тех. процесс гальванического  покрытия) 2. Железнить нижний  пояс гильзы цилиндра до 122.3 мм  по длине обрабатываемой поверхности  (тех. процесс гальванического  покрытия) Б. Выгрузить деталь из ванны	Гальванические  ванны V = 1000 л	Электролит	ШЦ - 1
015		Шлифовальная А. установить деталь на патрон станка 1. шлифовать верхний посадочный пояс гильзы под ремонтный размер 125-0.04мм 2. Шлифовать нижний  посадочный пояс под ремонтный  размер 122—0.0660.165мм Б. Снять деталь, контроль ОТК	Шлифовальный станок ЗА 151	Шлиф круг	ШЦ – 1 Скобы ГОСТ2015-84  Нутромер НИ100-160-1 ГОСТ 868-82
020		Расточная А Установить деталь на держатель патрона Расточить отверстие  до 100.4+0.06 мм классом шероховатости 0.63 на проход Б Снять деталь	Расточной станок УРБ-ВП	Расточной резец	Нутромер НИ150 ГОСТ9244-75
025		Хонингование А Установить деталь на станок в спец. приспособление для расточки Хонинговать отверстие  до 100.5 мм классом шероховатости 0.32 на проход Б. Снять деталь, контроль ОТК	Хонинговальный  станок ЗГ833	Хонинговальный  брелок	Нутромер НИ 150 ГОСТ 9244-75

 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

7.Выбор  средств технологического  оснащения

Универсальный расточной  станок модели УРБ-ВП с горизонтальныйм  расположением шпинделя; тип –  стационарный.

-Высота центров  над станиной 150 мм

-Наименьший диаметр  растачивания 28 мм

-Наибольший диаметр  растачивания 100 мм

Наибольшая длина  растачивания 265 мм

-Наибольшая длина  растачиваемого шатуна 406 мм

Наименьшая длина  растачиваемого шатуна 160 мм

-Число оборотов  шпинделя в минуту 600; 975

-Число подач –  1

-Подача в мм  на один оборот шпинделя 0.04

-Мощность электродвигателя 1кВт

-Число оборотов  электродвигателя в минуту 1400

-Габаритные размеры  станка 1350*890*1180 мм

-Масса станка 550 кг 

Хонинговальный станок модели ЗГ8ЗЗ

1.Диаметр хонингуемого  отверстия : наименьший – 30 мм; наибольший – 125 мм;

допустимый – 160 мм

2. Длина хонингования  : наименьшая – 150 мм; наибольшая – 450 мм

3. Вылет шпинделя

4. Расстояние от  нижнего конца хоны до поверхности  плиты – 300 мм

5. Число оборотов  шпинделя в минуту – 155;280;400

6. Скорость возвратно  – поступательного движения автоматическое  и ручное

8. Разжим хонинговальной  головки-пружинный на ходу

9. Размер стола  – 1000*500 мм

10. Мощность электродвигателя  – 3 кВт

11. Габаритные размеры  – 1205*1180*2670 мм

12. Масса станка  – 1200 кг 

Круглошлифовальный  станок модели ЗА151

1. Наибольшие размеры  устанавливаемого изделия – диаметр  200 мм; L-700

2. Наибольшее продольное  перемещение стола – 650 мм

3. Диаметр шлифовального  круга – 450-600 мм

4. Наибольшая ширина  шлифовального круга – 63 мм

5. Число оборотов  изделия в минуту – 63-400

6. Число оборотов  шлифовального круга в минуту  – 1272

7. Мощность электродвигателя, 7.0 кВт