Автор работы: Пользователь скрыл имя, 31 Марта 2013 в 18:04, контрольная работа
1. Описать возможные дефекты шатунов и технологию их восстановления.
Указать применяемое оборудование, приспособление и инструмент.
Шатун. Он служит для соединения поршня с кривошипом коленчатого вала и обеспечивает при такте рабочего хода передачу усилия от давления газов на поршень к коленчатому валу, а при вспомогательных тактах (впуск, сжатия, выпуск), наоборот, от коленчатого вала к поршню.
1. Описать возможные дефекты шатунов и технологию их восстановления. Указать применяемые оборудование, приспособления и инструмент.
2. Описать методику проектирования механического цеха ремонтного завода.
3. Определение технической нормы времени на 2 операции по варианту.
Содержание:
1. Описать возможные дефекты шатунов и технологию их восстановления. Указать применяемые оборудование, приспособления и инструмент.
2. Описать методику проектирования механического цеха ремонтного завода.
3. Определение технической нормы времени на 2 операции по варианту.
1. Описать возможные дефекты шатунов и технологию их восстановления. Указать применяемое оборудование, приспособление и инструмент. Шатун. Он служит для соединения поршня с кривошипом коленчатого вала и обеспечивает при такте рабочего хода передачу усилия от давления газов на поршень к коленчатому валу, а при вспомогательных тактах (впуск, сжатия, выпуск), наоборот, от коленчатого вала к поршню. При работе двигателя шатун совершает сложное движение. Он движется возвратно-поступательно вдоль оси цилиндра и качается относительно оси поршневого кольца. Шатун штампуют из легированной или углеродистой стали. Он состоит из стержня двутсеврового сечения, верхней головки, нижней головки и крышки. В стержне шатуна при принудительном смазывании плавающего поршневого пальца (в основном у дизелей) сверлится сквозное отверстие - масляный канал. Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает диаметр цилиндра. Крышка шатуна изготовляется из той же стали, что и шатун, и обрабатывается совместно с нижней головкой, поэтому перестановка крышки с одного шатуна на другой не допускается. На шатунах и крышках с этой целью делают метки, чтобы обеспечить высокую точность при сборке нижней головки шатуна, его крышку |
||||||||||||
фиксируют шлифованными поясками болтов, которые затягивают гайками и стопорят шплинтами или шайбами. В нижнюю головку устанавливают шатунный подшипник в виде тонкостенных стальных вкладышей, которые с внутренней стороны покрыты слоем антифрикционного сплава. От осевого смещения и привёртывания вкладыши удерживаются выступами (усиками), которые входят в канавки нижней головки шатуна и его крышки. В нижней головке шатуна и во вкладыши делается отверстие для периодического взбрызгивания масла на зеркало цилиндра или на распределительный вал. Для лучшей уравновешенности
кривошипно-шатунного |
||||||||||||
Дефекты шатуна представлены в таблице 1
Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимые значения изгиба и скручивания для ЗИЛ-130 - 0,04 мм). При изгибе и скручивании, превышающих допустимые значения, шатун правя под прессом, применяя правку с перегибом, что снижает остаточные напряжения.
Таблица 1 |
|||||||||||||||||
|
|
|
|
| |||||||||||||
|
|
|
|
| |||||||||||||
|
|
|
| ||||||||||||||
|
|
|
|
| |||||||||||||
|
|
|
|
| |||||||||||||
|
|
|
|
| |||||||||||||
|
|
| |||||||||||||||
|
При износе отверстия в нижней головке более 69,52 мм. Плоскости разъема шатуна и крышки фрезеруют, а затем отверстия растачивают до размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать также железнение. Шатуны и крышки при фрезерование плоскостей разъема закрепляют в специальном приспособлении. Обработку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу диаметром 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р 18. Толщина снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке торца крышки шлифуют на глубину 0,08 мм. Замочные пазы под вкладыши
углубляют дисковой фрезой диаметром
50 мм на горизонтально-фрезерном Втулки верхней головки шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают под прессом так, чтобы стик ее был расположен под углом 90° к оси симметрии шатуна против часовой стрелки, затем втулку обрабатывают прошивкой до размера диаметра 27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), сверлят отверстие для прохождения масла диаметром 5 мм, с двух сторон снимают фаски 0,75´45° и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу диаметром 28,0+0,007-0,003 мм. |
|||||||||||||||||
Расточку втулок производят
на специальных или токарно- Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 мм является выбраковочным признаком. При восстановлении отверстий в нижней головке шатуна железнением это расстояние может быть при расточке отверстия выдержано в требуемых размерах по рабочему чертежу 185 ± 0,05 мм. После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям: · нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм; · шероховатость должна соотвествовать Ra = 0,050 мкм; · нецилиндричность отверстия головки верхней головки соответственно 0,040 мм; · шероховатость - Ra = 1,25 мкм. |
|||||||||||||||||
2. Описать методику
проектирования механического
2.1. Особенности
проектирования основных
Расчеты, выполняемые при
проектировании производственных участков,
весьма трудоемки и громоздки, поэтому
в целях упрощения их и повышения
надежности целесообразно вести
такие расчеты в форме
Приведенные в ведомости
укрупненные трудоемкости получены
на основании норм времени для
эталонных условий и
Для участков 1 класса во многих
случаях организация
При проектировании поточных линий, предназначенных для выпуска на протяжении всего года только одной модели изделий однопредметных, поступают, как правило следующим образом:
Определяют ритм производства по выпуску данного изделия:
Где r- ритм производства , т.е, выраженная в минутах часть фонда времени оборудования, в течении которой выпускается одно изделие;
N- годовая программа по данному изделию.
на основе тщательно разработанного и принормированного технологического процесса определяют трудоемкость работ по выпуску данного изделия t;
расчитывают явочное количество рабочих , которое необходимо для выполнения работ по изделию в течении времени, равному ритму производства ;
делят технологический процесс на части, подлежащие выполнению на отдельных постах проектируемой линии, таким образом, чтобы трудоемкость операций, выполняемых на каждом посту, была равна или кратна ритму производства, и устанавливают число постов линий
определяют длину поточных линий
Где - длина изделия;
и-интервал между изделиями на линии.
рассчитывают скорость передвижения изделия по линии( для конвейерных линий)
В отличии от рассмотренной методики, при проектировании многопредметных поточных линий расчет явочного количества рабочих ведется по методике принятой для участков 1 класса:
;
Где соответственно трудоемкость работ и годовая программа по i-му изделию.
Расчет по укрупненным показателям количества рабочих мест, основного оборудования
и производственных рабочих слесарно-механического участка завода
Таблица 2
Годов ая програ |
Слесарные |
Механические работы : | ||||||||||
мма, N шт |
работы |
Всего |
В том числе, % | |||||||||
Наименование работ и |
Норма времени, t, чел-ч |
Годовой объем |
Норма времени tf чел-ч |
Годовой объем |
Токарные и револьверные |
Фрезерные |
Шлифовальные |
Строгальные и долбежные |
Сверлильные |
про чие | ||
Восстановление деталей |
- |
|||||||||||
Детали шасси (в том числе рамы)_ ЗИЛ-130 То же, ЗИЛ-ММЗ-555 (включая работы по механизмам самосвала) Детали комплектов агрегатов ЗИЛ-130 (без силового агрегата) |
3 200 1400 10600 |
1,68 3,,73 2,10 |
5360 5 220 22 280" |
1,56 2,76 4,99 |
4 990 3 860 55 290 |
47 |
8 |
. 14 |
8 |
11 |
12 | |
, Всего |
32 860 |
64140 |
||||||||||
Изготовление деталей |
- |
|||||||||||
■ Все группы деталей Суммарный годовой объем работ, ч |
6 572 39432 |
12828 76968 |
36176 |
6 157 |
10776 |
6157 |
8466 |
9 236 | ||||
Определяемые показатели |
" Количество
рабочих мест, оборудования: расчетное
принятое Коэффициент загрузки '
Количество производственных В том числе по сменам: • —- в 1-ю/во 2-ю |
— |
— |
9,53 12 0,-8 19,06 19 12/7 |
. |
19,31 20 . 0,97 37,2 37 20/17 |
9,07 9 1,01 17,5 18 9/9 |
1,55 2 0,77 2,98 3 2/1 |
2,70 3 0,9 5,2 5 3/2 |
1,55 2 0,77 2,98 3 2/1 |
2,12 2 1,06 4,09 4 2/2 |
2,32 2 1,16 4,46 4 2/2 |
3. Определение технической нормы времени на 2 операции по варианту.
3.1. Определение основного времени для токарных работ
На станках токарной группы могут обрабатываться изделия самых разнообразных форм — цилиндрические, конические, плоские и фасонные. В основном обработка ведется резцами, однако могут быть использованы и другие инструменты: сверла, зенкера, развертки, зенковки, плашки и метчики. Эти инструменты позволяют обтачивать наружные цилиндрические поверхности, растачивать отверстия, обрабатывать торцовые поверхности, отрезать детали, нарезать резьбу и др. Для всех выше перечисленных видов
Рис. 1
Рис. V.2.1. Основные схемы резания при токарной обработке:
а — обтачивание наружных поверхностей; б — растачивание отверстий
работ «главным движением - будет вращение изделия, вспомогательным движением — ----подача инструмента (рис. 1).
Расчет основного (машинного) времени осуществляется одинаково для всех видов обработки по формуле (V.2.1).
В этом случае
где l-длина обрабатываемой поверхности, мм;
длина врезания инструмента, мм;
перебег инструмента, мм.
В реальных условиях сумма берется в пределах 2—3 мм.
Последовательность расчета
При -обработке наружных цилиндрических поверхностей режимы определяют в такой последовательности. Сначала находят глубину резания, затем подачу, стойкость резца, скорость резания и усилие резания.
Глубину резания t, мм, выбирают в зависимости от общего припуска на обработку, шероховатости и точности обрабатываемой поверхности, При грубой обработке поверхности глубину резания берут равной величине припуска; при чистовой обработке припуск снимают за несколько проходов, причем для последнего прохода назначают глубину резания менее 1 мм.
Подачу s, мм/об, назначают по нормативам1 и уточняют по паспортным данным станка. Она зависит, от обрабатываемого материала,- глубины резания, шероховатости поверхности и скорости резания.
Стойкость резца Тр, мин, Назначают по нормативам. Она зависит от числа инструментов в наладке и равномерности их загрузки.
Скорость резания V, м/мин, назначают по нормативам. Она зависит от вида инструмента и его материала, обрабатываемого металла и его твердости, глубины резания и подачи, угла в плане инструмента и принятой его стойкости. -
Усилие резания Pz, Н, назначают по нормативам (как и скорость резания, может рассчитываться) и применяют для определения коэффициента использования станка по' мощности.
При растачивании отверстий значительно ухудшаются условия работы инструмента — увеличивается его нагрев, так как уменьшается поперечное сечение, затрудняется подвод охлаждающей жидкости, увеличивается деформация стружки в процессе резания. Все расчеты ведутся, как' для наружного обтачивания,, с последующим введением поправочного коэффициента k на скорость резания. Его значение зависит от диаметра растачиваемого отверстия: при диаметре, отверстия более 250 мм k—\, при диаметре от 151 до1 250 мм fe=0,95, при диаметре 75—150 мм & = 0,90, и при диаметре менее 75 мм &=0,85.