Шестерня ведущая

3. Расставить инструментальные  блоки с настроенными на размер  режущими инструментами  в  рабочие позиции РГ.

4. Прикрепить к шпинделю  предусмотренное картой наладки  зажимное устройство.

5. Приготовить зажимные  элементы (установить кулачки), расточить.  Кулачки работают на зажим.

6. Заправить программоноситель в считывающее устройство.

7. Выполнить пробную обработку детали. Отработка программы происходит в покадровом режиме. Замер детали происходит без снятия детали со станка. Подачу сделать меньше, чтобы проконтролировать ход резца. Сделать пробную обработку, если обнаружатся недочеты, сделать корректировку.

 

4 Техническое обслуживание  станка с ЧПУ

4.1 Характерные неисправности данного  станка и методы их устранения

 

Таблица  14 - Неисправности станка, системы ЧПУ и методы их устранения

 

Неисправность, внешнее проявление.	Вероятная причина.	Метод устранения. Необходимые регулировки и испытания.
1	2	3
1. Не зажимается обрабатываемая деталь или усилия зажима недостаточны.	Неисправна система подвода масла  к гидроцилиндру зажима или неотрегулированно  давление в цепи зажима. Бесконтактные  путевые выключатели не дают электрического сигнала.	Проверить систему подвода масла, отрегулировать давление с помощью  редукционного клапана, правильно  установить лепестки, включающие бесконтактные  путевые переключатели.
2. Обрабатываемая деталь деформируется при обработке.	Большое усилие зажима.	Отрегулировать давление в гидроцилиндре  зажима с помощью редукционного  клапана. С давлением ниже 1,5 МПа (15 атм) не работать.!
3. Масло не попадает на смотровое окно шпиндельной бабки: масло не поступает на направляющие	Неисправна смазочная система.	СМ Weisser Univertor AC2 “Руководство по эксплуатации Смазочная  система”.
4. Не поворачиваются и не фиксируются револьверные головки	Не исправно гидро - оборудование или электро -  оборудование.	СМ Weisser Univertor AC2 “Руководство по эксплуатации Гидрооборудования. Электрооборудования”.
5. Не вращается шпиндель, не перемещается шпиндель не включаются гидронасосы и насос охлаждения.	Не исправно электрооборудование.	СМ Weisser Univertor AC2 “Руководство по эксплуатации электрооборудования”

 

 

Продолжение таблицы 14

 

1	2	3
Сбой цикла	Неисправно устройство ЧПУ.	См “Устройство ЧПУ Руководство по эксплуатации”.

 

4.2 Система смазки станка с  ЧПУ

 

Система смазки станка изображена на рисунке 6

В станке применена централизованная от насоса гидропривода система смазки.

Правильная и регулярная смазка станка имеет важнейшее значение для нормальной его эксплуатации и продления срока его работы, поэтому необходимо строго придерживаться рекомендаций указанных в паспорте станка.

Контроль за подачей  масла и его уровень осуществляется с помощью  маслоуказателей.

Сразу после пуска станка масло должно показаться в маслоуказателе.

Если масло в маслоуказатель не поступает, то работа на станке – не допустима.

 

Рисунок 6 – Таблица  смазки

 

 

                                              Заключение

 

Целью данного курсового проекта являлась разработка комплекта технической документации по наладке эксплуатации и обслуживанию станка с ЧПУ 1А734Ф3, система ЧПУ NC-230 для обработки детали «Втулка 8ВЩ.210.153. Данный курсовой проект отражает такие дисциплины как технология машиностроения, техническая наладка станков с ПУ и РТК, металлорежущие станки и инструмент. В курсовой работе показаны знания, полученные за последние два года обучения.

Курсовой проект выполнялся в условиях близких к производственным. Работа показывает, какое огромное значение в современно машиностроении имеют станки с ЧПУ, как важна автоматизация производства.

 

 

 

 

Список использованных источников

1. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений. – Минск, Беларусь, 1991 г.
2. Горбацевич Н.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - Минск, Высшая школа, 1983.
3. Козьяков А.Ф. Охрана труда в машиностроении – М. Машиностроение, 1996 г.
4. Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов. Л.Н.Грачёв, В.Л.Косовский, А.Н. Ковшов; - М.: Высш. шк., 1986 г.
5. Нормирование операций, выполняемых на металлорежущих станках с ЧПУ. М.: НИИмаш, 1977 г.
6. Нормативы режимов резания на механическую обработку деталей на станках с ЧПУ. НИАТ, 1983 г.
7. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для обработки концевыми фрезами на станках с ЧПУ. НИИмаш, 1980г.
8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ; - М. Экономика, 1998 г.
9. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением. – М., 1982 г.
10. Панов А.И. Обработка металлов резанием – М. – машиностроение, 1988г
11. Сергиевский Л.В. Наладка и эксплуатация станков с устройствами ЧПУ. Машиностроение, 1981 г.
12. Справочник инструментальщика. И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко – Л.: Машиностроение. Ленинград.1987 г.
13. Справочник технолога – машиностроителя. Том 2. Т2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е издание.1986 г.
14. Я.М. Радкевич  «Расчет припусков на механическую обработку», 1991 г.

 

 

Приложение А

 

Выбор подачи, поправочных коэффициентов  для получистовой, чистовой и отделочной стадий обработки:

 

 

 

По карте 5 [8, стр. 42–45] определяем поправочные коэффициенты на подачу получистовой стадий обработки для измененных условий обработки:

Кsд1 = 1,0 (сечение державки резца);

Кsh1 = 0,9 (прочность режущей части);

Кsм1 = 0,7 (механические свойства обрабатываемого материала);

Кsу1 = 1,2 (схема установки заготовки);

Кsп1 = 1,0 (состояние поверхности заготовки);

Кsᵩ1 = 1,0 (геометрические параметры резца);

Кsj1 = 0,7 (жесткость станка);

По карте 8 [8, стр. 48–49] определяем поправочные коэффициенты на подачу чистовой и отделочной стадий обработки для измененных условий обработки:

Кsк = 0,85 (квалитет обрабатываемой детали);

Кsr1 = 0,85 (радиус вершины резца);

Кsм1 = 0,7 (механические свойства обрабатываемого материала);

Кsу1 = 1,2 (схема установки заготовки);

Окончательно подачу определяем по формуле:

sо = sот ∙ Кsр ∙ Кsд ∙ Кsh ∙ Кsl ∙ Кsп ∙ Кsр ∙ Кsj ∙ Кsм ,

(8)

sо1 = 0,33 ∙ 1,0 ∙ 0,9 ∙ 0,7 ∙ 1,2 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 0,7 = 0,17 мм/об

sо2 = 0,25 ∙ 0,85 ∙ 0,85 ∙ 0,7 ∙ 1,2 = 0,15 мм/об

sо3 = 0,06 ∙ 0,85 ∙ 0,85 ∙ 0,7 ∙ 1,2 = 0,04 мм/об

Рассчитанные подачи для черновой стадии обработки проверяем по осевой Рx и радиальной Рy составляющим силы резания, допустимыми прочностью механизма подач.

По карте 32 [8, стр. 98] определяем табличные значения составляющих сил резания:

t1 = 0,7 мм, sот1 = 0,17 мм/об, Рxт = 900 Н, Рyт = 360 Н.

t2 = 0,5 мм, sот2 = 0,15 мм/об, Рxт = 750 Н, Рyт = 270 Н.

t3 = 0,3 мм, sот2 = 0,04 мм/об, Рxт = 530 Н, Рyт = 160 Н.

По карте 33 [8, стр. 99–100] определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий:

Крм = 1,25 (механические свойства обр. материала);

Крφ = 1,0 (главный угол в плане);

Крγх = 1,20 (главный передний угол);

Крγу = 1,10 (главный передний угол);

Крλ = 1,0 (угол наклона кромки);

Окончательно составляющие силы резания  определяются по формулам:

Рx = Рxт ∙ Кррх ∙ Крух ∙ Кргх,	(9)
Рy = Рyт ∙ Крру ∙ Круу ∙ Кргу,	(10)

Рx1 = 900 ∙ 1,25 ∙ 1,1 ∙ 1,20 ∙ 1,0 = 1485 Н

Рx2 = 750 ∙ 1,25 ∙ 1,1 ∙ 1,20 ∙ 1,0 = 1237,5 Н

Рx3 = 530 ∙ 1,25 ∙ 1,1 ∙ 1,20 ∙ 1,0 = 874,5 Н

Рy1 = 360 ∙ 1,25 ∙ 1,1 ∙ 1,10 ∙ 1,0 = 544,5 Н

Рy2 = 270 ∙ 1,25 ∙ 1,1 ∙ 1,10 ∙ 1,0 = 408 Н

Рy3 = 160 ∙ 1,25 ∙ 1,1 ∙ 1,10 ∙ 1,0 = 242 Н

 

Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается  механизмом подач станка.

Рекомендуемые значения скорости резания, поправочный коэффициент  выбирают из карты 21 [8, стр. 73–80]:

vт1 = 241 м/мин

vт2 = 430 м/мин

vт3 = 487 м/мин

По карте 23 [8, стр.82–84] выбирают остальные поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:

Кvс = 1,0 (группы обрабатываемости материала)

Кvо = 1,0 (вида обработки)

Кvj = 0,70 (жесткости станка)

Кvм  = 0,60 (механических свойств обрабатываемого материала)

Кvφ  = 1,0 (геометрических параметров резца)

Кvт = 1,0 (периода стойкости режущей части)

Кvж = 1,0 (наличия охлаждения)

Кvи1 = 1,0 (материал инструмента)

Кvи2 = -

Кvи3 = -

Общий поправочный коэффициент  на скорость резания вычисляем по формуле:

Кv = Кvс ∙ Кvо ∙ Кvj ∙ Кvр ∙ Кvт ∙ Кvж ∙ Кvи,

Кv1 = 1,0 ∙ 1,0 ∙ 0,70 ∙ 0,60 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 0,42

Кv2 = 1,0 ∙ 1,0 ∙ 0,70 ∙ 0,60 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 0,42

Кv3 = 1,0 ∙ 1,0 ∙ 0,70 ∙ 0,60 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 0,42

Окончательно скорость резания  определяем по формуле:

v = vт ∙ Кv,

v1 = 241 ∙ 0,42 = 101 м/мин

v2 = 430 ∙ 0,42 = 181 м/мин

v2 = 487 ∙ 0,42 = 205 м/мин

Частота вращения шпинделя определяем по формуле:

n = 1000 ∙ v / π ∙ D,

n1 = 1000 ∙ 101 / 3,14 ∙104 = 309 об/мин

n2 = 1000 ∙ 181 / 3,14 ∙ 104 = 554 об/мин

n3 = 1000 ∙ 205 / 3,14 ∙ 104 = 627 об/мин

Принимаем частоту вращения, имеющуюся  на станке: nф1 = 309 об/мин,

nф2 = 554 об/мин, nф3 = 627 об/мин.

Фактическую скорость резания определяют по формуле:

vф = π ∙ D ∙ nф / 1000,

vф1 = 3,14 ∙ 104 ∙ 309 / 1000 = 101 м/мин

vф2 = 3,14 ∙ 104 ∙ 554 / 1000 = 181 м/мин

vф2 = 3,14 ∙ 104 ∙ 627 / 1000 = 205 м/мин

Минутную подачу рассчитываем по формуле:

sм = sо ∙ nф,

sм1 = 0,17 ∙ 309 = 53 мм/мин

sм2 = 0,15 ∙ 554 = 83 мм/мин

sм2 = 0,04 ∙ 627 = 25 мм/мин

 

Норма времени  на выполнение операции на станке с ЧПУ при работе на одном станке определяется по формуле:

 

 

 

где Т_ш – норма штучного времени; 

       N – количество деталей в партии, N = 630 шт;

       Т_пз – подготовительно-заключительное время

 

Норма штучного времени определяется по формуле:

 

 

        

где Т_ц._а – время цикла автоматической работы станка по программе;   

       Т_в – вспомогательное время;

       а_тех+а_орг+а_отд – время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, 7 %; [8,c.90]

 

Время цикла автоматической работы станка по программе определяется по формуле:

 

Т_ц._а = Т_о + Т_мв,

 

где Т_о – основное время;

      Т_мв – машинно-вспомогательное время

 

Основное  время определяется по формуле:

 

 

 

где L_i – длина пути, проходимого деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка;

       S_мi – минутная подача на данном технологическом участке

 

 

 

Определяем  машинно-вспомогательное время:

 

Т_мв = 0,04 + 0,02 + 0,02 + 0,01 = 0,09 мин

 

где время  на подвод детали или инструмента  от исходных точек в зоны обработки  и отвод - 0,04 мин;

время смены  инструмента – 0,02 мин;

время изменения  величины и направления подачи – 0,02 мин;                

время технологических  остановов – 0,01 мин.

        

Окончательно  время цикла автоматической работы станка по программе равно:

 

Т_ц._а = 0,93 + 0,09= 1,02 мин

 

Вспомогательное время определяется по формуле:

 

                                          Т_в = Т_уст + Т_в._оп + Т_из,

                                   

Где Т_уст - вспомогательное время на установку и снятие детали,                    0,19*2 мин; [8,c.52]

         Т_в._оп - вспомогательное время, связанное с операцией, включает в себя время на проверку возврата инструмента в заданную точку после обработки - 0,15 минут;

                 - установку и снятие щитка,  предохраняющего от забрызгивания эмульсией - 0,03 минуты; [8,c.79]

 

Т_в._оп = 0,15 + 0,03 = 0,18 мин

 

Т_из - вспомогательное время на контрольное измерение:

               

Штангенциркуль - 0,10*5+0,14*2+0,05 = 0,83 мин; [8,c.84]

Микрометр - 0,19*2 = 0,38 мин; [8,c.84]

Нутромер  – 0,16 мин; [8,c.84]

Пробка – 0,24 мин; [8,c.84]

Скоба – 0,13 мин; [8,c.84]

Микрометр – 0,15 мин; [8,c.84]

 

 

Т_из =0,83 + 0,38 + 0,16+0,24+0,13+0,15 = 1,89 мин

 

        

Суммарное вспомогательное время:

 

Т_в = 0,38 + 0,18 + 1,89 = 2,45 мин

 

Окончательно  норма штучного времени равна:

 

 

  

Определяем подготовительно-заключительное время:

На организационную  подготовку: [8,c.96]

         - получить наряд, чертеж, технологическую документацию, программоноситель, режущий, вспомогательный, контрольно-измерительный инструменты, приспособление, заготовку до начала и сдать их после окончания обработки партии деталей на рабочем месте – 4 минуты;

         - ознакомиться с работой, чертежом, технологической документацией, осмотреть заготовку – 2 минуты;