Производство гидрофобного портландцемента мокрым способом

lign="justify">      8.Тампонажный  портландцемент. Тампонажные портландцемента изготовлены на основе портландцементного клинкера и предназначены для цементирования нефтяных, газовых и других скважин.

      По  вещественному составу цементы подразделяют на виды: без добавок (ДО); с добавками (Д20); песчанистый (П50); с добавками, регулирующими плотность цементного теста (облегчающими или утяжеляющими). По плотности цементного теста цементы подразделяют на: облегченный (О), нормальной плотности, утяжеленный (У). По температуре применения цементы подразделяют:

      -          для низких и нормальных температур;

      -          для умеренных температур;

      -          для повышенных температур.

      По  сульфатостойкости цемент подразделяют на обычный (требования по сульфатостойкости не предъявляют) и сульфатостойкий (ССТ).

      При производстве цементов применяют портландцементный клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. При этом содержание оксида магния (МgО) в клинкере должно быть не более 5%. Для изготовления сульфатостойкого цемента должен применяться клинкер нормированного состава: содержание С3А в клинкере должно быть не более 5%, содержание C3A + C4AF - не более 22%; гипсовый камень по ГОСТ 4013-82. Допускается применение фосфогипса, борогипса и фторгипса по соответствующей нормативно-технической документации (НТД); гранулированный доменный или электро-термофосфорный шлаки по ГОСТ 3476-74; кварцевый песок по ГОСТ 22551-77*; активные минеральные добавки, добавки-наполнители, гидрофобизирующие и пластифицирующие добавки, а также регулирующие плотность цементного теста по соответствующей НТД.

      Облегчающие и утяжеляющие добавки не должны вызывать деструкцию и коррозию цементного камня и должны обеспечивать получение  цементного теста плотностью от 1350 до 1650 и от 1950 до 2350 кг/м³ соответственно.

      Содержание  добавок, регулирующих основные строительно-технические  и специальные свойства цементов, а также технологических добавок  не должно быть более в процентах  от массы цемента (в пересчете на сухое вещество добавки): ускорители твердения - 0,3; замедлители схватывания - 0,3; добавки, повышающие прочность, - 0,5; пластификаторы - 0,5; гидрофобизаторы - 0,5; водоудерживающие добавки -1,5; технологические добавки - 1,0.

 

4. Расчет производительности основного оборудования и определение режимов работы цехов

   Расчёт  производительности основных цехов  начинается с определения годового фонда рабочего времени.

   Расчётный годовой режим работы цехов определяется по формуле:

   Т_год = (N_год – N_пр – N_вых)∙Т_сут ,

   где  N_год = 365 – количество календарных дней в году;

        N_пр =12 – количество праздничных дней в году;

        N_вых =100 – количество выходных дней в году;

        Т_сут – суточный фонд рабочего времени.

                                                                                                                                                                   Таблица 4

 

   Расчёт  производительности технологической  линии начинается с основного  оборудования. Производительность вычисляется  по формуле:

   П_год = П_час∙Т_год n К_исп , 

   где П_час – часовая производительность основного оборудования;

         n – количество единиц оборудования;

         К_исп – коэффициент использования оборудования, 0,95.   

   За  основное оборудование выбираем мельницы помола клинкера в количестве 3 единиц. Часовая производительность таких мельниц колеблется в пределах  80 – 110 т/ч. Выбираем П_час=110 т/ч. Мельницы относятся к цехам помола следовательно Т_год = 6072 ч.

   П_год= 110∙3∙6072∙0,95 = 1903572 т/ч

   Расчёт  производительности производим на каждой технологической операции:

 

    Далее производим подбор соответствующего строительного  оборудования по каталогам. Количество каждого вида оборудования определяется по формуле

    N = П_ч/П_потрК_исп ,  где

    П_ч - потребная часовая производительность;

    П_потр - паспортная производительность выбранного по каталогу оборудования;

    К_исп - коэффициент использования оборудования, который вычисляется по  формуле:

К_исп = П_потр/П_ч

    Коэффициент использования основного оборудования должен быть равен       К_исп=0,80-0,95; вспомогательного - не ниже 0,4-0,6. Данные расчета приведены  в таблице 6.