Цех по производству фундаментных блоков

По расчёту  расход пара составляет

50  
 

   2) Теперь рассмотрим роторно-конвейерную линию в производстве сборного железобетона. Достоинствами линий являются их эксплуатация в производственных цехах без кранового оборудования, оптимальная компоновка формовочных постов с выносом до 75%  длины конвейера за пределы здания цеха, обеспечение условий для максимальной автоматизации технологических процессов, возможность использования энергосберегающей технологии термообработки бетона, высокая скорость монтажа технологического оборудования и строительных конструкций.

   Разработка  роторного конвейера с клиновой опалубкой доказала свою жизнеспособность и нашла широкое применение для изготовления бетонных блоков стен подвалов и фундаментов – типа ФБС.

   Роторный  конвейер такого типа (рис. 2), представляет собой кольцевую камеру с поворотным поддоном, на котором установлена  сборно-разборная бортовая оснастка, состоящая из клиньев и торцевых коробок, образующих в собранном виде форму блоков. Рычажные приводы поворота поддона в заданном цикле работы конвейера, перемещают поддон вместе с формами через все технологические посты, включая механизм распалубки, съём готовых изделий, чистку и сборку опалубки, укладку и уплотнение бетонной смеси с одновременной термообработкой изделий в кольцевой камере ротора.

   

   Рис.2 Схема роторного конвейера

1. кольцевой поворотный поддон;
2. механизм фиксации;
3. клиновая опалубка;
4. короб-опалубка торца;
5. вибропакет;
6. захватный механизм;
7. накопительный бункер;
8. гидростанция;
9. механизм съёма блоков;

    10 -механизм  распалубки;

11- рычажный  привод поворота поддона;

12- кольцевая  камера термообработки;

13- механизм  сборки опалубки;

14- пульт управления. 
 
 
 
 
 
 

4. Описание технологической схемы

   При выходе очередного изделия из кольцевой  камеры механизм распалубки с помощью гидроцилиндра сдвигает наружу или смыкает клиновую опалубку, обеспечивая при этом расстояние от боковой грани блоков до стенок клина 5….10мм, с фиксацией положений опалубки.

   Готовые блоки подаются на склад рольгангом или кран-балкой грузоподъёмностью до 3-х тонн.

   Бетонная  смесь подаётся через стационарный накопительный бункер на всю длину и высоту формы и подвергается кратковременному уплотнению вибропакетом, работающим в заданном автоматическом режиме.

   Управление  работой механизмов осуществляется оператором централизованно с пульта. Электрическая схема предусматривает ручной или автоматический режимы управления.

   Термообработка  изделий производится в кольцевой  камере с помощью паровых регистров  из ребристых чугунных труб. Для  более интенсивной подачи тепла, используют  воздушную продувку регистров установленным вентилятором. Предусматривается также периодическое увлажнение среды в камере. Разработаны другие варианты термообработки роторного конвейера: с использованием открытой подачи пара, калориферов в напольном и подпольном исполнении, масляных регистров.

   Данная  технология производства изделий полностью  исключает применение съёмных крышек камер термообработки, обгонных путей, передаточных тележек с приводами, предотвращается остывание камеры, поддона и опалубки.

   При реконструкции  предприятий  роторный конвейер удачно вписывается в угловую или торцевую части здания цеха, что позволяет изготовлять изделия  при минимальном использовании производственных площадей.

   Сравнение технико-экономических показателей наиболее прогрессивных конвейерных линий по производству блоков, позволяет отметить высокую конкурентоспособность роторно-конвейерной технологической линии и целесообразность её широкого применения.

    Принцип роторной технологии определил дальнейшие разработки в области высокомеханизированного производства изделий другой номенклатуры, создание принципиально новых технологических комплексов.

   Формы для блоков должны обладать достаточной  жёсткостью, обеспечивающей получение  блоков заданных размеров; в качестве смазок для форм целесообразно применять концентрированные (30-40%) водные эмульсии микропенообразователей. При работе на этих смазках в процессе доводки готовых блоков, особое внимание следует обращать на очистку стыкуемых граней от плёнки смазочного вещества, смешавшегося с раствором в прилегающем к опалубке слое бетона; очистку следует доводить до устранения рыхлой плёнки. Применение солярового масла, парафина и др. в качестве смазок не рекомендуется, так как наличие плёнки из этих продуктов на стыкуемых гранях блоков снижает прочность сцепления блоков с материалом заделки стыков. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Технологическая  часть

5.1. Режим работы цеха

           Цех работает по пятидневной рабочей недели, в три смены.

Длительность  смены – 8 часов.

Количество рабочих  суток в году 262.

           Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования:

где, К_об – коэффициент использования оборудования, равен 0,943;

        N_r – количество рабочих дней в году, равно 262.

Таблица 3. Режим работы цеха.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.2. Расчет состава керамзитобетона. 

   Исходные  данные:

    - марка цемента М500,  ρ =3100кг/м³  ;

-отношение фракций  керамзитобетонного гравия 5-10 и 10-20 принимаем 40:60%

  - модуль  крупности песка М_к=2,0 истинная плотность песка ρ =2630 кг/м³

  -марка  керамзитобетона по прочности  М400 .

   По таблице 9.4 [3] расход цемента составляет Ц₁ =480 кг/м³, при жесткости 20-30с. Поправочные коэффициенты по таблице 9.5 [3] на цемент М500 равен 1.1, и при жёсткости 20 с – 1, по наибольшей крупности заполнителя 1.

Окончательный расход цемента:

      Ц = 480 · 1.1 · 1  · 1 = 528 кг/м³.  

Начальный расход воды по таблице 9.6 [3] составит В_о = 180 л/м³. Далее по таблице 13.7 [3] находим объёмную концентрацию керамзита: φ = 0,37. Расход керамзита определяем по формуле:

       , кг/м³.  

где  γ_з.к. – плотность зёрен крупного заполнителя в цементом тесте, кг/л.

       , кг/л.  

, кг/л

, кг/м³.

Определяем расход песка по формуле:

       , кг/м³.  

где γ_б – плотность бетона, 1800кг/м³.

, кг/м³.

Общий расход воды определяем с учётом поправок на расходы крупного пористого заполнителя (керамзита) и цемента и на водопотребность песка:

       , л  

где  В₁ – поправка на водопотребность плотного песка.

       , л  

, л

    В₃ – поправка при высоких расходах цемента.

       , л  

, л

, л

Итак, получили следующий расход компонентов для  получения керамзитобетона марки М400 на 1 м³ (табл. 5):

Таблица 5: Расход компонентов на 1 м³:

 
 
 
 
 
 

  5.4 Производственная программа цеха

   Расчёт  производственной программы изделий  и полуфабрикатов производится исходя из принятого режима работы цеха и с учётом возможного производственного брака и потерь на отдельных переделах.

      1. Транспортировка изделий на  склад готовой продукции: для  учёта потерь, связанных с неисправленным  браком в готовых изделиях, рассчитаем  необходимую производительность для предшествующих переделов:

                                                         м³/год                                  

 где П_р – производительность рассчитываемого передела;

       П_о – производительность передела, следующего за расчётным;

       Б – производственные потери, 1%.

                                                  м³/год.

   2. Укладка  бетонной смеси.

   Принимаем потери бетонной смеси при загрузке, транспортировке и укладке равными 0,5%, рассчитаем необходимое количество бетонной смеси, подаваемой в бункер накопитель:

                                                  м³/год.

   Разделив  полученные значения на количество рабочих  суток в году, смен и годовой фонд рабочего времени, получим потребность в изделиях и бетонной смеси в сутки, смену и час соответственно. Результаты расчёта занесены в таблицу 4.

 Таблица 4. Производственная программа цеха