Технология полиграфического производства

 

5. Формные процессы

Печатная форма представляет собой поверхность, имеющую печатные и пробельные элементы. На форме  плоской печати ее печатные и пробельные элементы находятся в одной плоскости, но благодаря особой обработке обладают различными физико-химическими свойствами: печатные элементы устойчиво восприимчивы к жирной краске, а пробельные –  к воде. Сначала при печатании  на форму наносят воду, которая  будет воспринята только пробельными  элементами, а затем – жирную краску, которая, в свою очередь, покроет  лишь печатные элементы.

Для печати могут быть использованы различные виды форм, которые типография выбирает в соответствии с собственным  опытом и величиной тиража. Они  могут быть изготовлены разными  способами, но принцип, согласно которому области изображения зажирены, а  области без изображения незажирены, остается неизменным во всех случаях.

Общая классификация форм плоской печати.

1. По графическому изображению:

• текстовые;

• иллюстрационные;

• тексто-иллюстрационные.

2. По количеству форм:

• единичные (однокрасочные  работы);

• комплектные (многокрасочные работы).

3. По материалу для  изготовления формы:

• бумажные (гидрофильная бумага);

• металлические (алюминиевая  основа);

• полимерные.

4. По способу изготовления:

• негативного копирования;

• позитивного копирования.

5. По количеству металла  для печатных и пробельных  элементов:

• монометаллические (на одном  материале);

• биметаллические (на разных материалах).

6. По способу экспонирования:

• аналоговый контактно-копировальный;

• технология CTP.

В качестве форм для офсетной печати обычно используются очень тонкие (менее 0, 3 мм) алюминиевые металлические пластины. Подобные пластины (либо полиметаллические, либо монометаллические) достаточно хорошо натягиваются на формный цилиндр. Печатные формы для офсетной печати могут быть также на бумажной либо полимерной основе. Самым распространенным материалом для металлических печатных форм является алюминий. Зернение поверхности пластины выполняется разными способами: с помощью пескоструйной машины, с помощью абразивных материалов и т.д. В настоящее время процесс зернения формных пластин осуществляют преимущественно электрохимическим путем, на заключительном этапе процесса пластины  оксидируются.

При обработке формной пластины, обычно различают две разные фотохимические реакции:

1. Либо происходит задубливание  копировального слоя светом, в  результате чего он становится  нерастворимым для проявителя. Такое  задубливание называют негативным  копированием.

2. Под воздействием света происходит разрушение копировального слоя. Вследствие разрушения копировального слоя, очищаются те участки пластины, на которых нет изображения. Такую обработку называют позитивным копированием.

Для изготовления форм издания  Э.Т.А. Гофмана используют монометаллическое  позитивное копирование:

Этот способ является основным для  изготовления монометаллических форм. Он характеризуется простотой и  малооперационностью, легко автоматизируется и позволяет получать формы с  хорошими технологическими свойствами для печати разнообразной продукции тиражами от 100–150 тыс. оттисков и выше.

Для процесса изготовления монометаллических  печатных форм используются пластины из зерненного алюминия с нанесенным на него светочувствительным слоем.

Процесс получения печатной формы  содержит следующие стадии:

1)    экспонирование через диапозитив, в результате чего проходящий через прозрачные участки свет вызывает фотохимическое разложение диазосоединения только на будущих пробельных элементах формы;

2)    проявление копии; Рис.6.

3)    «стоп-ванна» – промывка проявленной копии водой для остановки процесса проявления; Рис.7.

4)    гидрофилизация пробельных элементов – данная стадия необходима только при использовании пластин отечественного производства, она заключается в обработке пробельных элементов гидрофилизующимся раствором, который при высыхании образует устойчивую гидрофильную пленку;

5)    нанесение защитного слоя (гуммирование) – данная стадия необходима для защиты поверхности печатной формы от загрязнения, окисления и повреждения при хранении и установки ее в печатную машину. В качестве защитного слоя используется растворимый в воде полимер (крахмал или декстрин).

Для повышения тиражестойкости  монометаллических форм используют термическую обработку (сразу после  «стоп-ванны») в течение 3–6 минут  при 180–200 ^оС.

 

6. Печатные процессы

Для печати детского издания  Э.Т.А. Гофмана была использована печатная машина Komori SPICA — 229. Рис.8.

Общая техническая  характеристика машины Komori SPICA — 229Р

Komori SPICA — 229 — это компактная печатная машина (габариты 6,19 х 2,98 х 1,97 м), отличающаяся высоким уровнем автоматизации и возможностью интеграции в цифровой рабочий поток на базе CIP3/CIP4. В стандартной комплектации Spica 229Р оснащается устройством автоматизированной смены печатных форм КРС, дистанционным управлением окружной, осевой и диагональной приводки, автоматической смывкой красочного аппарата и офсетного полотна, системой предварительного наката краски KPD.

Максимальный размер листа этой машины составляет 530х740 мм, в то время  как минимальный размер варьируется  от 200х280 мм, у односторонней печати, до 280х305 мм, у двухсторонней.

Максимальная же область печатания  Komori SPICA — 229Р составляет 520х730 мм у односторонней и 510х720 мм у двухсторонней печати.

Толщина бумаги колеблется у односторонней  печати от 0,035 до 0,30 мм, такие же значения имеет и двухсторонняя печать.

Размер формы машины равен 606х745 мм. Размер офсета 670х770 мм (включая алюминиевые  планки).

Максимальная скорость односторонней  печати 13000 листов/час, двухсторонней 11000 листов/час.

Высота загрузки листов со стороны  самонаклада 800 мм, со стороны приёмки 620 мм.

Процесс подготовки офсетной машины к печати тиража называется приладкой и складывается из следующих операций:

— подготовка печатного аппарата;

— подготовка увлажняющего и красочного аппаратов;

— подготовка бумагоподающих и приёмно-выводных устройств;

— приводка;

— подготовка противо-марочных, сушильных  и других контрольно-регулирующих устройств и систем.

Печатный аппарат

Установка декеля. Поддекельные прокладки подбирают таким образом, чтобы общая толщина декеля (офсетная пластина + подкладка) была равна 2,1 мм. Подкладка должна быть уже пластины на 7 мм. и не выступать за края канала цилиндра. Поверхность цилиндра тщательно протирают. Декель вставляют в защитные планки и закрепляют. После установке декеля передней стороной проворачивают цилиндр вперед, разглаживая поверхность рукой, и затягивают свободную сторону с помощью динамометрического ключа. В течение 5 -10мин. Под натиском производят приработку декеля. Затем его снова надо подтянуть.

Превышение декеля над  контрольными кольцами офсетного цилиндра должно быть равно 0.03 -0,04 мм.

Установка печатной формы. Края печатной формы загибаются на специальном  станке. Перед установкой форменной  пластины обратную его сторону, а  также поверхность форменного цилиндра протирают от грязи и смазывают  тонким слоем машинного масла. Передний канал форменного цилиндра устанавливают  в исходное положение. Вводят загнутый передний край печатной формы до упора. Поворачивают форменный цилиндр  на один оборот, так, чтобы хвостовая  кромка форменной пластины легко  вставлялась в зажимной канал. Затем  форму затягивают с помощью динамометрического ключа. Осевую и окружную приводку форменного цилиндра производят с помощью соответствующих  маховиков. Пределы регулировки + -2мм от нулевой отметки.

Красочный аппарат

Установка красочных валиков. Накатные валики красочного аппарата подводятся к формному цилиндру поворотом  рукоятки. Прижим по всей полосе контакта накатных валиков к форме, между  накатными валиками и раскатными цилиндрами, должен быть равномерным. Степень и равномерность прижима контролируют щупом или полоской пленки толщиной 0,1 мм. При правильной установке щуп должен вытягиваться с небольшим усилием с обоих концов валиков.

Предварительная настройка  краскоподающей системы. Общая подача краски в раскатную систему красочного аппарата регулируется установкой кулачкового механизма, управляющего углом поворота передаточного валика. Местная подача краски регулируется с помощью винтов, расположенных по всей длине красочного ящика.

Увлажняющий аппарат

Установка увлажняющих валиков. Увлажняющий аппарат приставляется  к формному цилиндру поворотом рукоятки.

Прижим накатного валика к раскатному цилиндру и к форме  должен быть равномерным по всей длине. Степень и равномерность прижима  контролируют щупом или полоской пленки толщиной 0,1-0,3 мм. При правильной установке щуп должен вытягиваться с одинаковым небольшим усилием с обоих концов валика.

Подготовка увлажняющей  системы. Количество влаги. Передаваемое на раскатной цилиндр, регулируют с  поста управления печатной секцией  путем изменения скорости вращения дуктора.

Подача увлажняющего раствора в корыто производится из бачка, заполняемого до обозначенного уровня. Уровень  раствора в корыте поддерживается постоянным.

Содержание спирта не должно превышать 7-10% при использовании  специальных буферных добавок к  увлажняющему раствору (порядка 2%). В  увлажняющем аппарате имеется регулировочный элемент для изменения содержания спирта.

Бумагоподающие и выводные устройства

Должны быть обеспечены не только подачей бумаги в печатные аппараты, передачей листов или полотна  в многокрасочных машинах из одной секции в другую, выводом отпечатанной продукции в виде листов или тетрадей и газет, но и необходимой точностью приводки. Приводку выполняют, перемещая печатные формы по цилиндру; точность приводки отдельных элементов запечатываемой поверхности должна быть обеспечена при изготовлении печатных форм.

6.1. Выбор полиграфических  материалов

С учётом особенностей офсетной печати предъявляются специфические требования к бумаге и краске, применяемые  для печатания.

Основные требования, предъявляемые  бумаге:

• бумага должна быть влагопрочной, что вызвано применением увлажняющего раствора при печати. Чтобы офсетная бумага была влагопрочной, она должна иметь повышенную степень проклейки по сравнению с бумагой для высокой печати;
• бумага должна иметь минимальную деформацию при увлажнении;
• бумага должна иметь нейтральную и прочную поверхность.

Основные требования, предъявляемые  к краске:

• краска должна быть водо-, щёлочно- кислостойкой и стойкой к органическим растворителям. В противном случае будет происходить окрашивание увлажняющего раствора;
• высокоинтенсивной, чтобы обеспечить при двойном переходе краски при печатании достаточную насыщенность оттисков;
• быстро закрепляющейся, что приобретает особое значение при высокоскоростной многокрасочной печати за один прогон;
• более вязкой и липкой по сравнению с краской высокой печати, что объясняется строением печатной формы и особенностями печатного процесса;
• не должна эмульгировать с увлажняющим раствором. При эмульгировании может понизиться насыщенность оттисков или произойти окрашивание пробельных элементов.

Закрепление краски на оттиске в  офсетной печати происходит за счёт частичного впитывания связующего вещества в капилляры  бумаги и образование плёнки на её поверхности в результате окислительной  полимеризации.

Обложка переплётной крышки издания для моей курсовой работы печаталась триадными красками CMYK.

Триадные краски  − используемые в полиграфическом производстве краски для типографской печати с использованием субтрактивной цветовой модели CMYK. Стандартный набор триадных красок состоит из четырех красок – голубого (Cyan), пурпурного (Magenta), желтого (Yellow),  и черного (Black).

Блок издания  для курсовой работы печатался единичной  чёрной краской, в состав которой  входит красящее вещество (пигмент) и  связующее (смола).

 

7. Послепечатные процессы

7.1. Брошюровочно-переплётные  процессы

Для того, чтобы из отпечатанных листов получилось готовое издание, необходимо выполнить целый ряд довольно сложных и трудоёмких операций, которые  относятся к так называемым брошюровочно-переплётным  процессам.