Проектирование механизированного цеха по производству кованых изделий

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное  учреждение высшего 

профессионального образования

«Ивановский государственный энергетический университет 

имени В.И. Ленина»

Кафедра «Технологии автоматизированного машиностроения»

 

 

 

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

курсовой работы по дисциплине:

«Проектирование цехов и участков по производству художественных изделий»

Проектирование  механизированного цеха по производству

кованых изделий

 

 

 

 

 

 

Выполнила: ст.  гр.  5-40

Тихонова Ю.А.

Руководитель: Ведерникова И.И.

 

 

 

 

 

Иваново 2010

РЕФЕРАТ

 стр.,           илл.

 

ДЕТАЛЬ, ДИЗАЙН,  ИЗДЕЛИЕ  ПРЕДСТАВИТЕЛЬ,  КОВКА, КОНСТРУКЦИЯ, МАРШРУТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ, ПРОГРАММА ВЫПУСКА, ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА, СПЕЦИФИКАЦИЯ, СХЕМА СБОРКИ, ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ, ЦЕХ.

 

 

     В данной курсовой работе разработана планировка участка по производству кованого изделия – зеркало.

 

Содержание

Введение……………………………………………………………………………...5

Список используемых источников………………………………………………..22

Приложение…………………………………………………………………………23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В данной курсовой работе разработана  планировка участка автоматического ковочного цеха. Данный цех разрабатывался под производство изделия – представителя – зеркала. Технология изготовления деталей и технология сборки изделия разработаны в параллельном курсовом проекте.

Проектируемые  производственные процессы должны обеспечивать выпуск  продукции высокого качества при минимальных приведенных затратах. Интенсивное развитие технических средств вызвало необходимость совершенствования методики проектирования новых современных предприятий.

Главными и решающими  подразделениями каждого машиностроительного завода являются его цеха. От качества их работы зависит эффективность всей производственной деятельности завода в цехах. Поэтому проектирование цехов является важнейшей составной частью проектирования каждого завода. Каждый отдельный цех имеет свои специфические особенности. Кроме того, отдельные вопросы проектирования цехов являются общими при проектировании завода. Проектирование производственных объектов является сложным и трудоемким процессом, в ходе которого решается много разнообразных вопросов технического, организационного и экономического характера. Основная цель проектирования – разработка наиболее экономичных проектов производственных систем, соответствующих передовому уровню отечественной и зарубежной техники и обеспечивающих выпуск высококачественной продукции при наиболее благоприятных условиях труда работающих.

 

1. Производственная программа выпуска

Подетальную программу выпуска цеха составляем по определенной форме, которая должна содержать все необходимые данные для проектирования.

Приведенную программу выпуска используем преимущественно для проектирования цехов мелкосерийного, а так же единичного производства.

При проектировании по приведенной  программе номенклатуру изделий цеха делим на группы по конструкционным и технологическим признакам. С каждой группы выбираем изделие – представитель, по которому определяется трудоемкость процесса изготовления. Для всех изделий технологии изготовления схожи. Масса изделия – 15000 гр.

Исходными данными для  производства является следующая номенклатура изготовляемых изделий:

1. Изделие  массой 3000 гр., годовая программа выпуска – 400 шт/год.
2. Изделие  массой 7000 гр., годовая программа выпуска – 200 шт/год.
3. Изделие  массой 25000 гр., годовая программа выпуска – 100 шт/год.

Следовательно для изделия – представителя (зеркало) массой 15000 гр., годовая программа выпуска – 150 шт/год.

 

 

4. Режим работы - односменный.

Производственная программа  – обширна и разнообразна, поэтому проектирование участка ведем по приведенной программе.

По изделию – представителю определяем трудоемкость остальных изделий, используя коэффициент приведения.

 , где:

k_в.  − коэффициент, учитывающий различия в весе (массе) изделий;

k_сер.  − коэффициент, учитывающий различия в серийности изделий;

k_сл.  − коэффициент сложности, в данном случае равен единице;

k_п.  − коэффициент, учитывающий другие особенности объекта, равен единице в данном случае.

 

где:

m_i − масса рассматриваемого изделия;

m_пр – масса изделия - представителя.

 

Находим: К _в

 

 

 

Далее находим: К _сер = , где

N_nn – программа выпуска изделия представителя

Используя данные по программе  выпуска изделий из соотношения годового выпуска изделия представителя и рассматриваемого изделия, находим коэффициенты серийности по каждому рассматриваемому изделию:

 

N_it - программа выпуска рассматриваемого изделия

К _сер1  =400\150=2,7 – коэффициент серийности  1-го изделия;

К _сер2  =200\150=1,3 – коэффициент   серийности  2-го изделия;

К _сер3  =100\150=0,7 – коэффициент серийности  3-го изделия.

 

Затем находим: К _пр =К_в∙ К_сер

 

К _пр1 = 0.324*2.7 = 0.8748 – коэффициент приведения 1-го изделия;

К _пр2 = 0.586*1,3 = 0.7618 – коэффициент приведения 2-го изделия;

К _пр3 = 1.429*0.7= 1,0003 – коэффициент приведения 3-го изделия.

 

 Определяем программу выпуска:

 

К _пр1 ∙ N₁ = 400*0.8748 = 350 – программа выпуска в год 1-го изделия;

К _пр2 ∙ N₂  = 200*0.7618 = 153 – программа выпуска в год 2-го изделия;                                                

К _пр3 ∙ N₃  = 100*1.0003 = 100 – программа выпуска в год 3-го изделия;

К _пр ∙ N  = 150*1 = 150 – программа выпуска в год изделия представителя.

 

 

И приведенная программа выпуска:

Nпр = 350 + 153 + 100 + 150 = 753, где:

 Nпр – приведенная программа выпуска в год всех изделий.

2. Определение типа  производства

 

Поскольку программа выпуска изделия равна 150 штук в год, а масса его свыше 10 кг, но менее 50 кг, то производство можно определить как мелкосерийное.

3. Выбор формы организации  производства

 

Для данного производства характерна неодинаковая продолжительность операций. Детали обрабатываются партиями на оборудовании, расположенном по ходу техпроцесса.

Для данного производства целесообразна непоточная предметная форма организации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Технологический процесс изготовления детали-представителя

 

Таблица 4.1. Технологический процесс изготовления детали – представителя зеркала – бабочка

№ операции	Операция		Оборудованее	Краткое содержание
005	Заготовительная		Компьютер лазерной установки  ЛК-4015	Подготовить файл рисунка  в чертежной программе и перевести  файл на компьютер лазерной установки. Произвести разметку материала
010	Лазерная резка		Лазерная установка  ЛК-4015	Установить обрабатываемый материал на стол установки. Произвести резку с помощью твердотелого газового лазера СО2 согласно чертежу, переведенному на компьютер установки
015	Штамповочная		Гидравлический пресс  П-6330	Установить заготовку  на матрицу пресса. Произвести отбортовку наружного контура
020	Шлифовальная		Шлифовальная машина CONTEC	Шлифовать деталь на войлочном  круге, используя пасту ГОИ
025	Контрольная			Контролировать размеры

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.2. Маршрутная технология сборки зеркала

№	Операция	Оборудование	Краткое содержание
005	Сборочная операция	Сварочный аппарат электродуговой Iola-k АС-250; Сварочный стол, дырочный E16-01	Собрать комплект 1
010	Сборочная операция	Сварочный аппарат электродуговой Iola-k АС-250; Сварочный стол, дырочный E16-01	Собрать подузел 1
015	Сборочная операция	Сварочный аппарат электродуговой Iola-k АС-250; Сварочный стол, дырочный E16-01	Собрать подузел 2
020	Сборочная операция	Сварочный аппарат электродуговой Iola-k АС-250; Сварочный стол, дырочный E16-01	Собрать раму для зеркала
025	Контрольная операция	Обивочный молоток типа «Гном».	Провести контроль качества сварных швов
030	Слесарная операция	УШМ «Скол – 4»; Стол зачистной	Зачистить сварные швы
035	Отделочная операция	Малярный компрессор «Himmel – K16»	Покрасить изделие
040	Сборочная операция	Монтажный клеевой пистолет	Присоединить элементы из оргстекла к деталям «бабочка»
045	Контрольная операция		Провести приемный контроль изделия

 

5. Определение количества оборудования для выполнения детали-представителя

 

Исходными данными при расчете  количества оборудования являются маршрутные технологии на все детали изделия, подлежащие изготовлению, с выбранным оборудованием. Маршрутные технологии на данное изделие представлены выше в таблицах.

Расчетное значение числа  станков:

где:

Т_с*Е – суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обработанных на участке на станках данного типоразмера, станкочасов.

Ф₀ – эффективный фонд времени работ станка, часов.

Суммарная станкоемкость  обработки:

t_шт-к –штучно – калькуляционное время выполнения j-той операции изготовления i-той детали станко–минут.

N_i – годовая программа выпуска_.

n – число деталей, обрабатываемых на этом станке.

m – число операций обработки i - той детали на станках данного типа.

Полученное значение С`_р округляют до ближайшего большего значения расчетного числа станков и определяется загрузка станков.

K_з= С`_р/С_р

 

5.1. Определение количества оборудования для заготовительной операции

Общее время на данную операцию при годовой программе выпуска 753 изделий =2682   станкочасов.

Эффективный фонд времени  работы оборудования Ф₀= 2141.

Т_с*Е=2682/60=44,7

C`_P=44,7/2141=0.02 » 1

C_p=0,02/1=0,02

 

5.2. Определение количества оборудования для гибочной операции

Общее время на данную операцию при годовой программе  выпуска 753 изделий  =2146   станкочасов.

Эффективный фонд времени  работы оборудования Ф₀=1871.

Т_с*Е=2146/60=35,7

C`_P=35,7/1871=0.02 » 1

C_p=0,02/1=0,02

 

5.3. Определение количества оборудования для отрезной операции

Общее время на данную операцию при годовой программе  выпуска 753 изделий  =2682   станкочасов.

Эффективный фонд времени работы оборудования Ф₀= 2141.

Т_с*Е=2682/60=44,7

C`_P=44,7/2141=0.02 » 1

C_p=0,02/1=0,02

 

 

 

 

 

 

5.4. Определение количества оборудования для контрольной операции

Общее время на данную операцию при годовой программе выпуска 753 изделий =7800   станкочасов.

Эффективный фонд времени  работы оборудования Ф₀= 2037.

Т_с*Е=7800/60=130

C`_P=130/2037=0.06 » 1

C_p=0.06 /1=0.06

 

5.5. Определение количества оборудования для сборочной операции

Общее время на данную операцию при годовой программе  выпуска 753 изделий  =29502   станкочасов.

Эффективный фонд времени  работы оборудования Ф₀= 2037.

Т_с*Е=2950/60=492

C`_P=492/2037=0.24 » 1

C_p=0.24 /1=0.24

 

5.6. Определение количества оборудования для контрольной операции