Дипломная работа по ОЭМК

Содержание

Введение стр.

1. Общая часть
1. Технологическая и техническая характеристика основного 
   и вспомогательного оборудования стана 350 
2. Профильный и марочный сортамент стана 
3. Общая схема технологического процесса прокатки на стане 350 
4. Основные направления повышения качества готовой продукции 
2. Специальная часть 
1. Режим нагрева заготовок марки 32Г2ГС перед прокаткой 
2. Выбор системы калибровки валиков для производства круглого 
   профиля диаметром 50 мм 
3. Расчёт усилия прокатки 
4. Устройство для измерения усилия прокатки 
5. Метрологическое обеспечение измерений размеров проката 
3. Организационно – технологическая часть 
1. Организация работы на участке стана 
2. Структура управления СПЦ – 2 
3. Характеристика форм и систем оплаты труда 
4. Экономическая часть 
1. Расчёт производственной мощности цеха 
2. Составление калькуляции себестоимости прокатного профиля 
   круга 60 
3. Рекомендации по повышению эффективности работы цеха 
5. Охрана труда и окружающей среды  
1. Опасные и вредные производственные факторы на участке стана 
2. Бирочная система. Основные положения 
3. Техника безопасности при электрооборудовании 

Литература  

Приложение А 

 

Введение

 

Оскольский электрометаллургический  комбинат – первенец отечественный  металлургии, предназначен для удовлетворения потребности народного хозяйства страны в высококачественном листовом и сортовом прокате.

Решение о строительстве  ОЭМК было принято вскоре после подписания в 1974 г. 21 марта министерством внешней  торговли и группой западно-германских фирм Генерального соглашения о сотрудничестве и технологическом развитии. Советом Министров была утверждена площадка для строительства ОЭМК. Она занимала территорию в 700 га.

12 ноября 1974 г. подписано   лицензионное  соглашение с   фирмой  «КорфШталь АГ» (ФРГ). В последние годы было заключено более 50 контрактов с ведущими фирмами ФРГ, Швеции, Франции, Японии на поставку оборудования и технологической документации для объекта комбината.

11 августа 1978 г. Уложен  первый блок РМЦ, и уже 10 ноября 1982 г. комбинат выдал стране первую промышленную продукцию цеха окомкования - окисленные железорудные окатыши. 1 октября 1984 г. проведена первая промышленная плавка в электропечи ЭСПЦ – 2. 31 мая 1983 г. цехом окомкования основана проектная мощность. 3 декабря 1983 г. было выпущено годовое задание по производству, а 5 декабря по отгрузке окисленных окатышей, 11 декабря 1984 г. окисленным окатышам ОЭМК государственной аттестационной комиссией присвоен знак качества.

Окисленные окатыши  ОЭМК используются на многих металлургических комбинатах. 17 декабря 1985 г. литой заготовке  ОЭМК присвоена высока категория качества. В апреле 1987 г. комбинат приступил к промышленному освоению в СПЦ-1.

На современном этапе  ОЭМК это:

- принципиально новая  технология металлургического производства, основанная на базе процесса  прямого восстановления железа «Мидрекс»

- металл нового уровня  качества особо чистый по содержанию  вредных примесей и остаточных элементов (содержание в 2-3 раза ниже по сравнению с обычным металлом)

- металл с высокими  технологическими свойствами при  горячей и холодной обработке давлением (ковка, штамповка)

- прокат с большой  точностью по размерам профиля,  кривизне, с высоким качеством поверхности

- трубная заготовка  для изготовления труб нефтяных, бурильных (в том числе стойких  против сероводородных разрушений)

- металл для работы в условиях Крайнего Севера

- современного технического  оборудования и эффективные системы  котроля и автоматизации производственных процессов

Металл, изготовленный  ОЭМК соответствует уровню мировых  стандартов и по многим показателям значительно превышает их нормы.

Использование металлоконструкций ОЭМК дает возможность:

- исключить брак на  пределе и снизить расход металла  при изготовлении деталей

- увеличивает срок  службы деталей на 30-50%

- повышает долговечность  труб на 15%

Прокат ОЭМК сертифицирован фирмой ТЮФ (Берлин-Брандербург)

Строительные металлы  и бытовая техника, производимые на комбинате, используются для жилищного  строительства.

Товары народного потребления  производятся как отечественного оборудования, так и импортного (Италии, Испании и др.).

На комбинате действуют  мощности по производству:

- силикатного кирпича  – 100 млн. шт. в год;

- керамического кирпича  – 75 млн. шт. в год;

- керамической черепицы  – 1 млн. шт. в год;

- облицовочной керамической  плитки – 6 млн. шт. в год.

Перспективы развития ОЭМК

ОЭМК ведет строительство  мелкосортного – среднесортного стана 350, производительностью 1 млн. тонн проката в год следующих размеров:

1. круглая сталь диаметром от 12 до 75 мм;
2. квадратная сталь со стороной 12 мм до 65 мм;
3. шестигранная сталь с диаметром вписанного круга от12 до 70 мм;
4. полосовая сталь от 6 до 28 мм, шириной от 30 мм до 120 мм.

 

1 Общая часть

1.1   Технологическая  и техническая характеристика  основного и вспомогательного оборудования стана 350

Стан состоит из 34 рабочих  клетей расположенных на двух параллельных осях прокатки. На первой оси стана расположены черновая группа клетей и мелкосортная линия стана. На второй оси стана расположена среднесортная линия.

Черновая группа состоит  из 6 клетей с чередующимися вертикальными  и горизонтальными клетями с валками диаметром 630 мм и длиной бочки 1000мм.

Мелкосортная линия  состоит из трех групп клетей и  калибрующего блока, который может  выводиться из линии стана:

-    1-ая промежуточная   группа состоит из 4 клетей с  валками диаметром 500 мм и длиной бочки 800 мм;

-    2-ая промежуточная  группа, а состоит из 8 клетей с  валками диаметром 400 мм и длиной  бочки 630 мм.

-    чистовая группа, а состоит из 6 клетей с валками  диаметром 360 мм и длиной бочки  630 мм.

-    калибрующего 3-х клетьевого 3-х валкового блока ф.Кокс.

   Среднесортная  группа клетей состоит из:

-промежуточной группы  в составе из четырех клетей  с валками диаметром  500 мм  и длиной бочки 800 мм,

-    чистовой  группы  из  шести  клетей   с  валками  диаметром  400,   360  мм  (две последние клети) и длиной бочки   630 мм.

 Кроме этого в  состав стана входят две нагревательные  печи производительностью 120т/ч каждая, роликовая печь-термостат и три поточные термические печи для отжига бунтов и среднесортного проката.

  Максимально возможная скорость прокатки при производстве мелкого copтa – 20 м/с при производстве среднего coртa - 8 м/с (при поточной термообработке - 5 м/с).

 Часовая производительность  стана 350 в зависимости от выпускаемого  профиля составляет.

-мелкосортная линия от 48 до 208 т/ч; 

-среднесортная линия  от 144 до 208 т/ч.

 Часовая производительность  мелкосортной линии с поточной  термообработкой на линии бунтов в печах отжига составляет:

- от 48 до 94 т/ч для профилей  диаметром от 12 до 18 мм; 

- 104 т/ч для профилей диаметром от 20 до 40 мм.  
Часовая производительность среднесортной линии при поточной термообработке прутков в печах отжига составляет 104 т/ч для всех профилей.

 Часовая производительность  мелкосортной линии при работе  на моталки, с последующим охлаждением бунтов на крюковом конвейере составляет:

- от 48 до 104 т/ч с конечной  температурой бунтов от 170 до 150°С  и менее при однократной транспортировке;

- от  48  до  208  т/ч  при   кратковременном   режиме  до   полного  заполнения конвейера.

 Часовая производительность двух ножниц холодной резки и пакетирующих устройств составляет

- от 48 до 178 т/ч для прутков  длиной 2 м;

- от 48 до 208 т/ч для прутков  длиной от 4 до 6 м.

 Прокатку на стане  осуществляют с минимальным натяжением  в черновой и промежуточных группах и с петлерегулированием в чистовых группах клетей.

 Стан    снабжён    устройствами    для    регулируемого    охлаждения    и термоупрочнения   готового   проката,   механизированными   линиями   отделки  в потоке        (порезка, пакетировка, взвешивание, увязка), оснащен автоматизированной системой управления производством, слежения за металлом, дефектоскопом и прибором измерения геометрии профиля

 

 

Таблица 1. Техническая характеристика основного оборудования стана 350

 

Обозначение			Размер
Габариты	Длинна		8752 мм
	Ширина		2538мм
	Высота		3300мм
Вес
Возможный диаметр валков	Макс.		530мм
	Мин.		490мм
Длина бочки			630мм
Уровень прокатки над  уровнем цеха			980мм
Мохосевое расстояние валков макс.			480мм
Симметрическое к оси  прокатки мин			371мм
Допустимое осевое перемещение  верхнего валка			3мм
Допустимая нагрузка одной стороны станицы			1,1МН
Нажимное усилие нажимных шпинделей			2,106МН
Скорость настройки			0,223м/с
I деление шкалы соответствует пути настройки			0,1мм
Опора валков         Подшипники жидкостного трения			275х205 специальные
Общее усилие уравновешивания  валков при 13 МПа			162 КН
Передаваемый момент прокатки макс. К=0,6/0,4			110кНМ    68кНМ   40кНМ      58КНм
Передаваемый крутящий момент одного универсального шпинделя при макс. Отклонения			72 КНм
Допустимое число оборотов одного универсального шпинделя			800 об/мин
Допустимый угол отклонений в мин. Рабочем положении			1,06 градуса
Усиление перемещения		70 кН

 

Техническая характеристика вспомогательного оборудования

 

Весы рольганговые

       

           

            

            Максимальная нагрузка                                                -  4000 кг

            Минимальная нагрузка                                                 -  250  кг

            Время взвешивания                                                      -   10 с

            Шаг индикации                                                             -    5 кг

            Погрешность взвешивания                                          -   + 10 кг  или 0,25%  

 

Вталкиватель

Вталкивающее устройство служит для загрузки печи с шагающими  балками заготовкой.

 

Габариты:

Длина:      11 м

Ширина:     10 м

Высота:      1,95 м

Масса:      29900 кг

Ход, максимальный:    2825 мм

 

Привод:

Подающее усилие, общее:   42 кН

Скорость подачи:    0,41 м/сек

Время цикла, мин:    около 30 с.

 

Разгрузочная  машина

 

Разгрузочная машина служит для извлечения по одной нагретой до температуры прокатки заготовки из печи и укладки ее на отводящий рольганг.

 

Транспортируемый груз:    заготовки

Поперечное сечение:    170х170 мм

Длина:      9000-11000 мм

Масса:      2000-2450 кг

Температура заготовки:    макс. 1200^оС

Мощность двигателя:    25 кВт

Скорость перемещения:   0,56 м/сек

Путь перемещения:    2600 мм

Таблица 2. Технические  характеристики печи нагрева заготовки

 

Наименование		Величина
Назначение печи		Нагрев заготовок перед прокаткой
Температура металла	При загрузке	Холодной,          20оС Горячий,    400-600оС
	Перед выдачей	900оС (возможен 1180оС)
Размеры полезного пода печи Длина (м)  ширина (м) = площадь (м2)		46х11= 506
Общая тепловая мощность печи, МВт (Гкал/час)		53,5 (46)
Количество зон автоматического  регулирования теплового режима.		5
Вид топлива и его  теплота сгорания, МДж/м3 (Ккал/м3)		Природный газ 36,8 (8800)
Максимальная производительность печи, Т/ч		120 при холодном посаде, до 180 при горячем посаде
Максимальное напряжение активного пода, кг/м2ч		360 при горячем посаде, 240 при холодном посаде
Максимальный удельный расход тепла, МДж/кг (Ккал/кг)		1,32 (315) при холодном посаде, 0,88 (210) при горячем  посаде
Максимальный расход топлива на печь, м3/ч		5300
Максимальный расход воздуха для сжигания топлива, м3/ч		55000
Шаг раскладки заготовок  в печи, мм		Переменный, 200, 250, 300, 350