Анализ получения труб большого диаметра и определение параметров подгибаемой кромки при формовке трубной заготовки на кромкогибочном пр
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Февраля 2013 в 15:14, дипломная работа
Описание
В металлургии абсолютным лидером, демонстрирующим в последние годы
высокие темпы роста производства, является трубная отрасль.
Труба, основная идея конструкции которой заимствована у природы,
представляет собой, несомненно, один из старейших конструктивных элементов;
время первого ее использования человеком теперь установить невозможно,
поскольку первые трубы изготавливали из непрочных материалов типа тростника, бамбука, дерева.
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
8
1 Профиль предприятия, мощности и сортамент продукции ЗАО «ИТЗ» 10
1.1 Краткая характеристика ЗАО «ИТЗ» 10
1.2 Географическое положение предприятия
12
1.3 Основная продукция ЗАО «Ижорский трубный завод» 12
2 Способы получения труб большого диаметра
13
2.1Существующие схемы формовки листовой трубной заготовки в технологии
производства труб большого диаметра
13
2.2 Формовка трубных заготовок для производства спиральношовных труб.
13
2.3 Формовка вальцами (валковая) 15
2.4 Прессовая формовка
16
2.5 Пошаговая формовка
17
2.6 J-Образный способ производства труб большого диаметра
18
3 Сравнительный анализ процессов формовки
20
4 Описание технологического процесса и оборудования для производства труб
большого диаметра на Ижорском трубном заводе. 21
4.1 Перечень основных технологических операций при производстве труб
большого диаметра от 610-1420 мм на ЗАО «ИТЗ» представлен ниже
21
4.2 Основное технологическое оборудование в составе линии ТЭСА 1420 26
Page 6
6
5 Принцип работы и устройство пресса подгибки кромок
27
5.1 Принцип работы кромкогибочного пресса
28
5.2 Основная конструкция
29
5.2.1 Станина пресса
29
5.2.2 Опорная рама с системой перемещения прессов
29
5.2.3 Цилиндр
30
5.2.4 Гибочные и зажимные балки
31
5.2.5 Крепление инструмента
31
5.2.6 Рольганги внутри пресса
32
5.2.7 Входной рольганг и подъемный ролик
32
5.2.8 Выходной рольганг и подъемный ролик
32
6 Технические данные машины, механическая часть
33
7 Вспомогательное оборудование
33
8 Поступающий материал
34
8.1 Требования к исходному материалу
34
8.2 Состояние полос
34
8.3 Технологические планки
35
8.4 Транспортировка полос
35
9 Дефекты, возникающие при формовке кромок
36
10 Технические требования к трубам
37
11 Анализ процесса формовки листовой заготовки на кромкогибочном прессе 43
Page 7
7
12 Определение параметров кромки на кромкогибочном стане для трубы
1420х18.7 46
12.1Определение ширины подгибаемой кромки
46
12.2 Определение параметров базовой эвольвенты (ZOY) 46
12.3Определение параметров эвольвенты в системе Y1OX 49
12.4 Параметры коррекции (кривая коррекции) 50
12.5Моделирование кривой профиля кромки ступенчатыми однорадиусными
участками
53
12.6 Сравнение расчетной модернизированной кривой и заводской
55
12.7 Определение параметров кромки после разгрузки (расформовки) 55
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
58
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Работа состоит из 1 файл
1
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»
ИНСТИТУТ
Экотехнологий и инжиниринга
КАФЕДРА
Технологий и оборудования трубного производства
НАПРАВЛЕНИЕ
150100 «Металлургия»
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ
РАБОТА БАКАЛАВРА
на тему:
«
Анализ получения труб большого диаметра и определение параметров
подгибаемой кромки при формовке трубной заготовки на кромкогибочном прессе
ТЭСА 1420 ЗАО «ИТЗ»
Студент
__________Ефимова Тамара Анатольевна_____________________________
( Ф а м и л и я И м я О т ч е с т в о )
( П о д п и с ь )
Руководитель работы
_________________________________________А.П.Коликов
(Подпись)
(И.О. Фамилия)
Нормоконтроль проведен_________________________________________ С.М. Горбатюк
(Подпись)
(И.О.Фамилия)
Работа рассмотрена кафедрой и допущена к защите в ГАК
Заведующий кафедрой
Б.А. Романцев
(Подпись)
(И.О. Фамилия)
Директор института
К.Л. Косырев
(Подпись)
(И.О. Фамилия)
Москва_________________2011__
2
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»
ИНСТИТУТ
Экотехнологий и инжиниринга
КАФЕДРА
Технологий и оборудования трубного производства
НАПРАВЛЕНИЕ
150100 «Металлургия»
“УТВЕРЖДАЮ”
Зав. кафедрой
Б.А. Романцев
« »
2011 г.
ЗА ДАНИЕ
НА ВЫПУСКНУЮ КВАЛИФИКАЦИОННУЮ РАБОТУ
Студенту группы
МЧ-07-4 Ефимовой Тамары Анатольевны
Тема работы: «Анализ получения труб большого диаметра и определение параметров
подгибаемой кромки при формовке трубной заготовки на кромкогибочном прессе
ТЭСА 1420 ЗАО «ИТЗ»
· Цель работы: определение параметров подгибаемой кромки
·
Исходные данные: 1) Материалы практик, КНИР, курсовые проекты;
2) Технологическая инструкция. Трубы электросварные прямошовные диаметром
508...1422 мм. – Ижора: ИТЗ, 2008;
3) Машины и агрегаты трубного производства: Учебное пособие для вузов / А.П. Коликов,
В.П. Романенко, С.В. Самусев и др. – М.: МИСиС, 1998.
Основная литература, в том числе: Машины и агрегаты для производства стальных
труб. Учебное пособие. / Ю. Ф. Шевакин, А. П. Коликов, В. П. Романенко,С. В. Самусев –
Интермет Инжиниринг,2007; Производство стальных труб: Под редакцией проф. Друяна
В.М. М.: Металлургия, 1989; Технология трубного производства: Учеб. для вузов/ В.Н.
Данченко, А.П. Коликов, Б.А.Романцев, С.В. Самусев. М.: Интермет Инжиниринг, 2002;
Методы
расчета
калибровок
инструмента и
энергосиловых
параметров процесса
производства сварных труб в линии прессов и ТЭСА: сборник задач/ С.В. Самусев, А.Н.
Фортунатов, Н.А. Фролова, Н.Г. Пашков – ВФ МИСиС, 2006 – 155с.; Технологическая
инструкция. Трубы электросварные прямошовные диаметром 508...1422 мм. – Ижора: ИТЗ,
2008; Машины и агрегаты трубного производства: Учебное пособие для вузов / А.П.
Коликов, В.П. Романенко, С.В. Самусев и др. – М.: МИСиС, 1998.
3
· Перечень подлежащих разработке вопросов:
1) Обоснование выбора объекта работы:
Обосновать способ гибки кромок листовой заготовки на кромкогибочном прессе, который
применяется на ТЭСА1420 ЗАО «ИТЗ» при производстве труб диаметром до 1420 мм,
толщиной стенки до 40 мм и длиной до 18,3 м.
2) По оборудованию и технике производства:
Рассмотреть состав и принципы работы оборудования кромкогибочного пресса ТЭСА1420
ЗОА «ИТЗ»
3) В специальной части:
Провести анализ гибки заготовки на кромкогибочном прессе, определить параметры
бездефектного формоизменения кромки листовой заготовки .
· Перечень иллюстрированного материала :
1 Общий вид кромкогибочного пресса
2 Дефекты, возникающие при подгибке кромок на листовой заготовке и меры их
предотвращения
Руководитель работы
А. П. Коликов
Дата выдачи задания
«22» сентября 2010
Срок сдачи проекта руководителю
« 23 » декабря 2010
Задание принял к исполнению студент
Т. А. Ефимова
4
АННОТАЦИЯ
В данной работе рассмотрены существующие схемы формовки листовой
трубной заготовки
в технологии
производства
труб большого диаметра.
Рассмотрены технологический процесс и оборудование для производства труб
большого диаметра на линии ТЭСА 1420 в условиях ЗАО «ИТЗ», основное и
вспомогательное оборудование на участке пресса подгибки кромок и принцип его
работы.
В специальной части проекта произведен расчет определения параметров
подгибаемой кромки при формовке трубной заготовки типоразмера 1420 × 18.7
мм. А так же определение параметров кромки после разгрузки.
Выпускная работа состоит из презентации в Microsoft Office Power Point и
пояснительной записки, которая содержит 59 листов, 23 рисунка, 15 таблиц и
список используемых источников, состоящий из 9 наименований.
5
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
8
1 Профиль предприятия, мощности и сортамент продукции ЗАО «ИТЗ» 10
1.1 Краткая характеристика ЗАО «ИТЗ» 10
1.2 Географическое положение предприятия
12
1.3 Основная продукция ЗАО «Ижорский трубный завод» 12
2 Способы получения труб большого диаметра
13
2.1Существующие схемы формовки листовой трубной заготовки в технологии
производства труб большого диаметра
13
2.2 Формовка трубных заготовок для производства спиральношовных труб.
13
2.3 Формовка вальцами (валковая) 15
2.4 Прессовая формовка
16
2.5 Пошаговая формовка
17
2.6 J-Образный способ производства труб большого диаметра
18
3 Сравнительный анализ процессов формовки
20
4 Описание технологического процесса и оборудования для производства труб
большого диаметра на Ижорском трубном заводе. 21
4.1 Перечень основных технологических операций при производстве труб
большого диаметра от 610-1420 мм на ЗАО «ИТЗ» представлен ниже
21
4.2 Основное технологическое оборудование в составе линии ТЭСА 1420 26
6
5 Принцип работы и устройство пресса подгибки кромок
27
5.1 Принцип работы кромкогибочного пресса
28
5.2 Основная конструкция
29
5.2.1 Станина пресса
29
5.2.2 Опорная рама с системой перемещения прессов
29
5.2.3 Цилиндр
30
5.2.4 Гибочные и зажимные балки
31
5.2.5 Крепление инструмента
31
5.2.6 Рольганги внутри пресса
32
5.2.7 Входной рольганг и подъемный ролик
32
5.2.8 Выходной рольганг и подъемный ролик
32
6 Технические данные машины, механическая часть
33
7 Вспомогательное оборудование
33
8 Поступающий материал
34
8.1 Требования к исходному материалу
34
8.2 Состояние полос
34
8.3 Технологические планки
35
8.4 Транспортировка полос
35
9 Дефекты, возникающие при формовке кромок
36
10 Технические требования к трубам
37
11 Анализ процесса формовки листовой заготовки на кромкогибочном прессе 43
7
12 Определение параметров кромки на кромкогибочном стане для трубы
1420х18.7 46
12.1Определение ширины подгибаемой кромки
46
12.2 Определение параметров базовой эвольвенты (ZOY) 46
12.3Определение параметров эвольвенты в системе Y1OX 49
12.4 Параметры коррекции (кривая коррекции) 50
12.5Моделирование кривой профиля кромки ступенчатыми однорадиусными
участками
53
12.6 Сравнение расчетной модернизированной кривой и заводской
55
12.7 Определение параметров кромки после разгрузки (расформовки) 55
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
58
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
59
8
ВВЕДЕНИЕ
В металлургии абсолютным лидером, демонстрирующим в последние годы
высокие темпы роста производства, является трубная отрасль.
Труба, основная идея конструкции которой заимствована у природы,
представляет собой, несомненно, один из старейших конструктивных элементов;
время первого ее использования человеком теперь установить невозможно,
поскольку
первые
трубы
изготавливали
из
непрочных материалов
типа
тростника, бамбука, дерева. Наиболее
древняя
металлическая
труба,
сохранившаяся до наших дней, изготовлена из меди. Весьма точные данные
дошли до нас об изготовлении и использовании труб в древнем Риме. В те
времена применяли литые трубы из бронзы и трубы из металлического листа с
паяным швом. В век развития техники и новых изобретений к производству труб
начали предъявлять все более высокие требования. Вначале для паровых котлов и
машин считались вполне пригодными клепаные и расчеканенные стальные
трубы, но вскоре способы изготовления и контроля качества труб потребовалось
усовершенствовать, и в ходе непрерывного развития они достигли современного
уровня.
Стальные трубы широко применяются во всех отраслях промышленности
для добычи, транспортировки и переработки полезных ископаемых и, прежде
всего, нефти, газа, в
энергетике
и
машиностроении, авиации, ракетно-
космической технике, сельском хозяйстве и т.д.
Наибольшая потребность в стальных трубах – сварные трубы большого
диаметра,
которые
применяются
для
строительства
магистральных
трубопроводов (рис.1), протяженность которого в России превышает 221 тыс.км
и по которому перемещается 100% добываемого газа, 80% добываемой нефти,
более 20% продукции нефтепереработки.
9
Рисунок 1 – Прокладка магистральных труб
В отечественной и зарубежной практике для магистральных трубопроводов
газа, нефти
и
нефтепродуктов используются
трубы
большого
диаметра:
прямошовные диаметром 426-1620 мм с толщиной стенки 3,0-50 мм, длиной 6-18 м
и спиральношовные диаметром 529-2500 мм с толщиной стенки 3,0-25,0 мм, длиной
12-24 м, которые изготовляют, в основном, способом дуговой сварки под слоем
флюса.
Современные трубосварочные агрегаты содержат в своем составе линии
подготовки листовой заготовки, ее формовки, сварки и последующей отделки:
термической обработки, калибровки, гидроиспытания, покрытия и т.д.
Основой технологии производства сварных труб большого диаметра
является процесс формовки листовой заготовки в цилиндрическую заготовку,
который во многом определяет сортамент (геометрические размеры), марку стали
и производительность всего агрегата (ТЭСА). Первой операцией в технологии
производства
труб
по
такой
схеме
является
загибка
кромок, которая
осуществляется на кромкогибочном прессе по всей длине листа и является в
определенной степени определяющей качество сформованной трубной заготовки.
10
1 Профиль предприятия, мощности и сортамент продукции ЗАО «ИТЗ»
1.1 Краткая характеристика ЗАО «ИТЗ»
Закрытое акционерное общество «Ижорский трубный завод» (ИТЗ) - один из
крупнейших в России заводов по производству труб большого диаметра для
нефтегазовых трубопроводов. Строительство завода началось весной 2004 года. К
реализации проекта были привлечены компании - мировые лидеры в своем
сегменте
машиностроения: SMS Meer GmbH (комплексная
поставка
оборудования трубоэлектросварочного цеха), CRC Evans Pipeline International,
Inc. (комплексная поставка оборудования отделения внешнего полимерного
покрытия), Selmers (комплексная поставка оборудования отделения внутреннего
гладкостного покрытия)..
Основано 14 июля 2006 года.
Рисунок 2- Фото ЗАО «ИТЗ»
11
ЗАО «ИТЗ» входит в структуру ОАО "Северсталь" - головного предприятия
металлургического
дивизиона
холдинга
"Северсталь-групп".
Характеристики продукции ИТЗ в настоящее время являются уникальными для
трубной отрасли России. Длина трубы до 18,3 метра позволяет сократить
количество сварных стыков на магистрали в 1,5 раза, снижая издержки
потребителя и увеличивая надежность трубопроводов, что особенно важно при
строительстве газопроводов высокого давления (свыше 100 атмосфер).
Технологическая схема трубного проекта является одним из его ключевых
конкурентных преимуществ. Она предусматривает поставку слябов с ЧерМК
ОАО "Северсталь" на единственный в России прокатный стан "5000", который
расположен на одной площадке с ИТЗ в Колпино. Затем изготовленный в ЛПЦ-3
штрипс (трубная заготовка) поступает в цех ИТЗ для производства трубы
большого диаметра.
Общий
размер
капиталовложений
в
трубный
проект, включая
реконструкцию стана "5000", составили около 600 миллионов долларов, что
является одной из крупнейших инвестиций в экономику Санкт-Петербурга и
Северо-Западного региона России за последние десять лет.
Численность работающих на ИТЗ, при объеме производства предприятия
600 тысяч тонн, составит 1000 человек.
Ключевыми потребителями продукции ОАО «Ижорский трубный завод»
являются ОАО «Газпром», ОАО «АК «Транснефть», , ОАО «Новатек», ОАО
«Стройтрансгаз» и другие нефтегазовые компании ближнего и дальнего
зарубежья. Завод получил большую часть заказа на поставку труб большого
диаметра от газопровода Бованенково—Ухта. [1]
12
1.2 Географическое положение предприятия
Предприятие расположено на промышленной площадке Ижорских заводов в
городе Колпино (Санкт-Петербург). Проект отличает удобная логистика: близкое
расположение морского порта (30 км), речного порта (прилегает к территории),
железной дороги (на территории промышленной площадки).
Рисунок 3- Географическое положение ЗАО «ИТЗ»
1.3 Основная продукция ЗАО «Ижорский трубный завод»
Годовой объем производства ИТЗ - до 600 тысяч тонн одношовных сварных
труб диаметром от 610 до 1420 мм, с толщиной стенки - до 40 мм и длиной трубы
- до 18,3 метра, с трехслойным полимерным покрытием и возможностью
нанесения внутреннего гладкостного покрытия.
13
• Трубы стальные электросварные для трубопроводов и конструкций общего
назначения;
• Трубы электросварные водогазопроводные. [2]
2 Способы получения труб большого диаметра
2.1Существующие схемы формовки листовой трубной заготовки в
технологии производства труб большого диаметра
В зависимости от технических требований к трубам, их сортамента,
возможности получения исходной заготовки и необходимой производительности
агрегатов, используют тот или другой способ сварки и формовки заготовки,
выбирают
наиболее
целесообразный
характер
протекания
процесса и
конструкцию изготавливаемых труб.
Формовка (сворачивание) плоской трубной заготовки (листа, ленты,
штрипса) в цилиндрическую - одна из основных операций технологических
процессов производства сварных труб. Для осуществления процесса формовки
требуются значительно меньшие энергетические затраты, чем при прокатке, что
оказывает решающее влияние на технико-экономические показатели производства
сварных труб.
В основе технологии производства труб большого диаметра лежит процесс
формовки, во
многом
определяющий
как
номенклатуру
производимой
продукции, выбор марки стали, размеры, так и производительность линии.
2.2
Формовка трубных заготовок для производства спиральношовных
труб.
Листы стыкуют в непрерывную полосу. Затем трубную заготовку задают в
формовочное устройство. Формуют путем пластического изгиба полосы в
плоскости, расположенной под некоторым углом (рис. 4) к продольной оси листа
14
в специальном формующем стане, где полоса формуется по спирали в трубную
заготовку и затем сваривается.
Таким образом из полосы шириной В можно получать трубы различного
диаметра, свёртывая ее в спираль под различными углами.
Рисунок 4- Схема формовки трубной заготовки при спиральной сварке труб
Недостатками такого способа являются:
1) большая протяженность сварного шва;
2) отсутствие надежных способов контроля поступающей рулонной полосы;
3) пониженная производительность процесса по сравнению с производством
прямошовных труб;
4)ограничение по толщине стенки (до 25 мм);
5) себестоимость рулонного листа на 15...20 % выше штрипса;
6)трудоемкость операций по обработке кромок листов;
7) дополнительные операции и оборудование для стыковки листов в сдвоенные
секции и непрерывную полосу.
15
2.3 Формовка вальцами (валковая)
Формовку в вальцах и на прессах (рис. 5) применяют при производстве труб
большого диаметра (более 426 мм) из листов дуговой сваркой под слоем флюса.
При гибке в вальцах (рис. 5а) лист изгибается между тремя или четырьмя
валками. В трехвалковых вальцах диаметр верхнего валка примерно в 1,5 раза
больше диаметра нижних. В процессе формовки валки совершают реверсивное
движение, при этом верхний валок может подниматься и опускаться для
регулировки диаметра формуемой заготовки. При этом способе формовки крайние
участки листа, равные половине расстояния между нижними валками, получаются
плоскими. Этот недостаток устраняется предварительной подгибкой концов на
прессе или на валковом стане. Кроме того, при формовке в вальцах длина
получаемых труб ограничена (не более 6...8 м).
Первую операцию - подгибку кромок листа шириной около 400 мм с радиусом
готовой трубы выполняется на двух кромкогибочных прессах, установленных в
шахматном порядке.
Затем лист с подогнутыми кромками подаётся на гидравлический пресс
предварительной формовки. На прессе ему придаётся U-образная форма за один
ход траверсы со сменным штампом.
Далее U-образная заготовка подаётся на пресс окончательной формовки, где
производится окончательная гибка листа между двумя половинами матрицы
штампа, которые после полного сближения придают заготовке круглую форму.[3]
Таким способом получают трубы диаметром до 1020 мм с толщиной стенки
до 32 мм.
Данный процесс имеет ряд недостатков: большая масса и сложность
эксплуатации оборудования; ограничение по диаметру и толщине стенки трубы, а
так же высокие энергозатраты из-за трения.
16
Рисунок 5- Схема формовки трубной заготовки в гибочных вальцах (а) и на
прессах (б)
2.4 Прессовая формовка
Наибольшее распространение
в зарубежной и отечественной
практике
производства прямошовных труб с одним и двумя швами диаметром до 1020 мм и
толщиной стенки 7…32 мм из сталей классов прочности от К38 до К60 получила
формовка трубных заготовок на вертикальных гидравлических прессах (схема
UОЕ).
Способом
формовки
прямошовных
труб
большого
диаметра является
формовка на прессах, которая может производиться как в одну цилиндрическую
заготовку с предварительной подгибкой кромок на валковом стане (рис. 6, б), так
и в две полуцилиндрические заготовки при сварке труб из двух листов (рис. 6, в).
17
Рисунок 6- Схема формовки трубной заготовки в гибочных вальцах (а) и на
прессах при производстве труб с одним (б) или двумя (в) прямыми швами.
2.5 Пошаговая формовка
Пошаговая формовка осуществляется на прессе, начиная с задачи листа.
Процесс пошаговой формовки осуществляется с одной стороны кромки трубной
заготовки до центра штрипса, а затем с другой с определенной подачей (шагом) X
штрипса под пресс (рис. 7). [5]
18
Рисунок 7- Схема пошаговой формовки трубной заготовки.
2.6 J-Образный способ производства труб большого диаметра
Для
обеспечения
высоких требований
к
трубам
при
эксплуатации
перспективных магистральных трубопроводов на рынке производства сварных
труб большого диаметра в условиях конкуренции с технологиями UOE и
валковой
формовкой
в
отечественной
и
зарубежной
практике
трубного
производства утвердился процесс формовки JCOE, разработанный фирмой «SMS
Meer», благодаря высокой степени гибкости, возможности получения труб с
толщиной стенки до 48 мм и низкими инвестиционными затратами .
Для производства труб диаметром до 1420 мм, с толщиной стенки до 48 мм и
длиной до 18,3 м применяется формовка листовой заготовки на прессах с
19
использованием процесса пошаговой формовки (схема JCOE), при котором
подгибка кромок заготовки осуществляется шаговым способом (по 2000 мм)
одновременно с двух сторон. Формовка кромок толстолистовой заготовки по
схеме JCOE производится пунсоном, затем заготовка по рольгангу перемещается
в продольном направлении на величину 2000 мм, и операция повторяется до
конечной длины заготовки (от 12 до 18,5 м) .
Затем заготовка подаётся
на пресс пошаговой формовки (ППФ), где
формуется основная часть профиля. Настройка режимов обжатия на ППФ зависит
от величины, на которую подогнуты кромки.
Рисунок 8- Деформация листовой заготовки на кромкогибочном прессе: 1 -
листовая заготовка, 2 – пуансон, 3 – матрица, 4 – прижимной упор, 5 –
технологическая планка; 6 –направляющий ролик.
20
Процесс формовки JCOE обеспечивает высокую степень гибкости за счет:
-возможности легко варьировать производственные мощности, в том числе
при производстве малых партий продукции;
-быстрой смене инструмента;
-низких затрат на инструмент;
-продолжительного срока службы инструмента;
-низких затрат на техобслуживание;
-простоты в обращении;
-возможности формовки заготовок с толщиной стенки до 48 мм.
Недостатки:
-относительно
невысокая
производительность
при
формовке
листов
с
толщиной стенки более 40 мм (1,5 – 8 шт/час).
3 Сравнительный анализ процессов формовки
Рисунок 9- Сравнительный анализ процессов формовки JCOE, UOE и 3-
валковой гибки
Из всех методов производства труб большого диаметра наиболее удачным
компромиссным
решением
(с
точки
зрения
инвестиционных
затрат,
Тол
щи
на
ст
ен
к
и
,
м
м
Диаметр трубы, дюйм
Мах.
длина
трубы
Производ-
ственная
мощность,
тыс. т/год
21
производственных издержек и мощностей) представляется вариант, включающий
в себя формовочный пресс свободной гибки.
Рассмотрим подробнее процесс формовки JCOE на Ижорском трубном заводе.
4 Описание технологического процесса и оборудования для производства
труб большого диаметра на Ижорском трубном заводе.
4.1 Перечень основных технологических операций при производстве труб
большого диаметра от 610-1420 мм на ЗАО «ИТЗ» представлен ниже.
1. Подача листов железнодорожным транспортом на склад, разгрузка и
складирование листов мостовым магнитным краном.
2. Подача листов со склада поштучно на задающий стеллаж мостовым
магнитным краном. Задача листов в производство листоукладчиком.
3. Присвоение номера трубной заготовки. Маркировка краской.
4. Изготовление технологических планок.
5. Приварка технологических планок.
6. Фрезерование продольных кромок листа. Формирование разделки кромок
под сварку.
7. Шаговая подгибка продольных кромок листа.
8. Шаговая формовка основной части профиля трубной заготовки.
9. Сборка трубы и сварка технологического шва.
10. Осмотр и ремонт технологического шва.
11. Дублирование номера трубной заготовки на наружной поверхности.
12. Сварка внутреннего рабочего шва.
13. Удаление остатков шлаковой корки и флюса из трубы.
22
14. Визуальный контроль внутреннего сварного шва.
15. Сварка наружного рабочего шва.
16. Визуальный контроль наружного сварного шва. Зачистка дефектных
участков.
17. Отрезка технологических планок.
18. Охлаждение сварного шва.
19. Автоматический ультразвуковой контроль сварного соединения (АУЗК) с
отметкой мест возможных дефектов.
20. Контроль с помощью ручного ультразвукового контроля (РУЗК) концевых
участков сварных соединений труб, не охваченных АУЗК и перепроверка мест с
отметками АУЗК
21. Рентгенотелевизионный контроль №1 участков сварных соединений труб с
отметками АУЗК и подтвержденными РУЗК.
22. Повторный РУЗК / РТК отремонтированных путем удаления дефекта и
последующей заварки участков швов.
23. Предварительная приемка.
24. Ремонт труб.
25. Механическое калибрование труб по всей длине.
26. Вырезка проб для механических испытаний на машине газовой резки.
27. Снятие валика усиления наружного шва на концах труб.
28. Снятие валика усиления внутреннего шва на концах труб.
29. Предварительная торцовка труб без образования фасок.
30. Гидроиспытание.
31. АУЗК продольных сварных швов, а также основного металла по всему
периметру на концевых участках труб.
23
32. РУЗК концевых участков сварных соединений труб, не охваченных АУЗК
и перепроверка мест с отметками АУЗК.
33. РТК / РГК концевых участков сварных соединений труб.
34. Расшифровка методом РТК / РГК участков швов, отмеченных АУЗК и
подтвержденных РУЗК.
35. Окончательная торцовка труб со снятием фаски.
36. Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) торцов труб.
37. Окончательная приемка труб. Контроль геометрических размеров.
38. Взвешивание и маркировка.
39. Приемка труб заказчиком.
40. Передача труб на склад готовой продукции или на участок покрытий.
41. Складирование, отгрузка труб.
24
Рисунок 10 - Схема технологических операций при производстве труб
большого диаметра из одного листа с формовкой на прессах и контроль качества
в процессе их изготовления на Ижорском трубном заводе.
25
Рисунок 11- Основные средства диагностики и контроля качества труб в
технологической линии производства ТБД: установки ультразвукового контроля,
установки
рентгеновского
контроля,
устройство
магнито-порошковой
дефектоскопии.
26
4.2 Основное технологическое оборудование в составе линии ТЭСА 1420
● кромкофрезерная установка ВКВ 850-4500 для обработки продольных
кромок листов;
● пресс усилием до 24 МН предназначен для подгибки продольных кромок
одновременно с двух сторон последовательно участками по всей длине листа;
● пресс шаговой формовки усилием до 100 МН (10000 т) и предназначен для
формовки основной части профиля трубных заготовок способом многопереходной
гибки участков от подогнутых кромок к середине профиля одновременно по всей
длине заготовки и обеспечивает получение трубных заготовок О - образного
профиля;
●
сборочно-сварочный
стан
предназначен
для
сборки
и
сварки
технологического шва однодуговой сварочной головкой в среде защитного газа по
всей длине трубной заготовки;
● станы для трех, четырех и пяти дуговой автоматической сварки под слоем
флюса внутренних и наружных швов трубы;
● гидромеханический экспандер усилием расширения главного цилиндра до 15
МН предназначен для калибрования труб участками по всей длине для
обеспечения точности трубы по геометрическим размерам;
● пресс для гидроиспытания труб максимальным давлением до 45 МПа;
● установка неразрушающего контроля труб, включает:
- автоматизированный ультразвуковой контроль (АУЗК) продольных сварных
швов и основного металла концов труб;
- ручной УЗК участков сварных швов с отметками АУЗК;
- ручной УЗК основного металла концов труб с отметками АУЗК;
- рентгенотелевизионный контроль (РТК) концевых участков сварных швов и
участков сварных швов с отметками РУЗК;
- магнитолюминесцентный контроль фаски.
27
Кроме этого, для труб диаметром 1420 мм на заводе введены новые линии по
нанесению
наружного
антикоррозионного
покрытия
и
внутреннего
антикоррозионного и гладкостного покрытия.
Труба начинается с формирования на кромкогибочном прессе.
Рассмотрим принцип его работы.
5 Принцип работы и устройство пресса подгибки кромок.
Рисунок 12 - Общий вид кромкогибочного пресса
Пресс подгибки кромок предназначен для подгибки кромок полос, которые
в связи с коротким расстоянием от края не могут быть достаточно подогнуты и
формованы в трубу в последующей формовочной машине.
Пресс подгибки кромок состоит из транспортного рольганга и двух
расположенных друг против друга прессов, работающих синхронно друг с
другом.
Рабочие процессы осуществляются в автоматическом режиме, установка
может быть также переключена в полуавтоматический и наладочный режимы.
28
Пресс подгибки кромок расположен за кромкофрезерным станком и перед
формовочной машиной.
Полосы поступают от кромкофрезерного станка по входному рольгангу,
расположенному между прессами, и транспортируются в шаговом режиме. В
прессе листы поднимаются подъемным роликом во входном и выходном
рольгангах. Прессы должны приспосабливать свою позицию различной ширине
полос, поэтому они могут передвигаться на совместной опорной раме.
Между прессами расположен «центральный рольганг», который при гибке
синхронно поднимается с обоими прессами. Этот рольганг поддерживает полосу
и защищает ее от провисания в поперечном направлении.
5.1 Принцип работы кромкогибочного пресса
1. По входному рольгангу подлежащая гибке полоса вводится в пресс
подгибки кромок.
2. Посредством подъемного ролика в рольганге полоса поднимается.
3. Зажимная балка прижимает полосу к держателю верхнего инструмента.
4. Гибочная балка поднимается плунжерным цилиндром до прилегания к
полосе.
5. Происходит прижим гибочной балки под высоким давлением.
6. До прилегания к контуру верхнего инструмента процесс прессования
продолжается и поддерживается в течение прибл. 1 секунды.
7. После этого производится разгрузка гибочной балки.
8. Гибочная
балка
отводится
назад
или
обратно
с
помощью
дифференциального цилиндра ускоренного хода.
9. Зажимная балка отводится от гибочной балки назад или обратно с помощью
механического поводка.
10. Посредством подъемного ролика в рольганге полоса опускается.
29
11. Полоса перемещается с поддержкой от среднего рольганга и
дополнительных боковых роликов на станине пресса к следующей операции
гибки.
5.2 Основная конструкция
Пресс состоит из транспортного рольганга и двух расположенных друг
против друга прессов, работающих синхронно друг с другом.
Полоса, подлежащая гибке, подается в позицию между прессами и
поднимается ими. В связи с тем, что длина полосы представляет собой
многократное длины пресса, подгибка и транспортировка осуществляются в
шаговом режиме. Прессы должны приспосабливать свою позицию различной
ширине полос, поэтому они могут передвигаться на совместной опорной раме.
Между прессами расположен «центральный рольганг», который при гибке
синхронно поднимается с обоими прессами. Этот рольганг поддерживает полосу
и защищает ее от провисания в поперечном направлении.
5.2.1 Станина пресса
С-образные станины пресса состоят соответственно из верхней, средней и
нижней частей, соединенных между собой стяжками. Они служат основной
опорой для крепления всех отдельных компонентов, как напр. цилиндров, балок
гибки, зажимных балок, опорных шпинделей, гидравлических систем управления
и т. д., из которых состоят прессы. Их основные элементы выполнены в виде
сварной конструкции.
5.2.2 Опорная рама с системой перемещения прессов
Опорная рама закреплена на фундаменте и обеспечивает площадь для
размещения двух прессов. Для перемещения прессов на поверхности рамы
натягиваются полосы из нержавеющей стали, которые представляют собой
поверхности скольжения.
30
Для
направления
прессов
на
одной
стороне
рамы предусмотрены
направляющие поверхности. Для удобного перемещения каждый пресс размещен
на 4 плитах скольжения из бронзы. Боковое направление обеспечивается 4
направляющими роликами, привинченными к нижней части. Во избежание
эффекта «слип-стик» высокопроизводительный смазочный насос во время
перемещения постоянно подает консистентную смазку в смазочные карманы плит
скольжения. Для фиксации прессов на станинах прессов расположено по 2 скобы.
Они зажимают прессы на опорной раме под действием пружинных элементов.
Посредством поршня они могут быть гидравлически деблокированы. Для
удаления
грязи
с
поверхностей
скольжения
перед
плитами
скольжения
предусмотрены съемники.
Перемещение прессов осуществляется с помощью шпиндельной подъемной
установки, состоящей из шпинделя с правой и левой резьбой, из соответственно
одной ходовой гайки, закрепленной на нижней части, и цилиндрического
редукторного двигателя трехфазного тока с муфтой. Перемещение обоих прессов
осуществляется синхронно при встречном движении и при обратном движении.
Путь перемещения измеряется в абсолютных величинах посредством сельсин-
датчика на редукторе и выдается на дисплей в посту управления.
5.2.3 Цилиндр
Для главных движений будут установлены следующие цилиндры:
1. дифференциальных цилиндра для ускоренных движений зажимной и
гибочной балок вверх и вниз.
2. плунжерных цилиндра для усилия гибочной балки.
3. плунжерных цилиндра для усилия зажимной балки.
Цилиндры объединены в 2 блока. Они состоят соответственно из 1
дифференциального цилиндра, 1 плунжерного цилиндра для гибочной балки и 1
плунжерного
цилиндра
для
зажимной
балки. Благодаря
их особенному
выполнению они в состоянии передавать возникающие силы прямо и без
промежуточной балки в пластины станины пресса. Их соединения с зажимными и
31
гибочными балками выполнены так, что наклонное положение балок в
продольном
направлении
возможно в пределах, установленных системой
параллельного управления.
5.2.4 Гибочные и зажимные балки
Задача
этих
балок
заключается
в
крутильно-жестком
распределении
возникающих в отдельных точках усилий цилиндров по все длине гибки. Балки
рассчитаны так, что сопротивление в любой отдельной точке не приводит к
недопустимым деформациям.
В обеих торцевых сторонах гибочной балки закреплены направляющие ножи.
Они
имеют
направляющие
на
станине
и
со
своей
стороны
служат
направляющими для гибочной балки.
Зажимные же балки направляются в направляющих ножах. Обе направляющие
выполнены так, что возможно наклонное положение в продольном направлении в
пределах, установленных системой параллельного управления.
5.2.5 Крепление инструмента
Крепление формующего верхнего инструмента осуществляется в держателе
верхнего инструмента, являющемся частью станины пресса.
Инструмент зажимается 3 подпружиненными зажимными устройствами с
зажимными пальцами на держателе верхнего инструмента. Для разжима
проводится гидравлическая деблокировка 3 зажимных приспособлений.
Двухсоставной нижний инструмент крепится на угловом держателе нижнего
инструмента. Он может перемещаться по гибочной балке для регулировки
согласно позиции гибки. Для перемещения и восприятия возникающих при гибке
горизонтальных
компонентов сил
установлены 2 шпинделя. Они имеют
центральный привод через карданный вал, червячный редукторный двигатель и
шпиндельные гайки. Держатель нижнего инструмента перемещается вверх и вниз
за счет гибочной балки и при этом двигается по шпинделям, оснащенным
бронзовыми плитами скольжения.
32
5.2.6 Рольганги внутри пресса
На каждом из двух отдельных прессов рядом с зажимной балкой установлен
боковой рольганг. Он имеет такую же высоту как и входной и выходной рольганг.
Для поддержки провисающих в поперечном направлении полос между
прессами установлен поднимающийся средний рольганг. Он перемещается
одновременно и таким же подъемом как и зажимая балка правого пресса.
Средний рольганг должен быть удален при узком положении прессов.
5.2.7 Входной рольганг и подъемный ролик
Обработанная
фрезеровкой
полоса
подводится
к прессу по
входному
рольгангу.
Входной
рольганг
оснащен
двенадцатью
приводными
транспортными
роликами и четырьмя боковыми направляющими роликами с моторным
приводом.
Последний транспортный ролик перед прессом размещен в люльке и может
быть гидравлически поднят выше линии движения полосы (800 мм над уровнем
пола) и опущен ниже линии движения полосы.
Подъем: в каждом такте пресса подъемный ролик синхронно с зажимной
балкой поднимается в прессе до высоты зажима. Точная регулировка высоты
подъемного ролика осуществляется посредством системы измерения пути в
цилиндре.
Опускание: для смены нижнего инструмента подъемный ролик может быть
гидравлически
опущен. Для
этого
опорные
плиты
подъемного
ролика
гидравлически выводятся наружу.
5.2.8 Выходной рольганг и подъемный ролик
Гнутая полоса выходит из пресса через выходной рольганг. Выходной
рольганг также оснащен двенадцатью приводными транспортными роликами и
четырьмя боковыми направляющими роликами с моторным приводом.
33
Первый транспортный ролик за прессом также выполнен в виде подъемного
ролика и размещен в люльке. Этот подъемный ролик принимает гнутую полосу
на высоте зажима и передает ее дальше на высоту линии движения полосы (800
мм над уровнем пола)
6 Технические данные машины, механическая часть
Усилие прессования: 22 МН
Усилие зажима: 4,4 МН
рабочее давление: макс. 315 бар
ход гибочной балки: прибл. 280 мм
ход зажимной балки: прибл. 140 мм
длина подгибки: прибл. 2.300 мм
путь перемещения правого пресса: 1.517 мм
путь перемещения левого пресса: 1.517 мм
общая высота: прибл. 8.600 мм
высота над уровнем пола прибл. 4.300 мм
общая ширина (фундам. яма): прибл. 15.000 мм
ускоренный ход вперед: прибл. 22 мм/сек.
скорость гибки при 22 МН: прибл. 11 мм/сек.
скорость гибки ускоренный ход назад: прибл. 50 мм/сек.
скорость зажима вперед: прибл. 22 мм/сек.
скорость зажима назад: прибл. 50 мм/сек.
скорость рольганга в прессе прибл. 100 мм/мин.
скорость входного и выходного рольганга: макс. 45 м/мин
7 Вспомогательное оборудование
На
участке
формовки
расположены, пять
электромостовых
крана
грузоподъемностью 20 и 50 т. Задача листов осуществляется при помощи
приёмного транспортёра рольганга, листоукладчика и поперечного транспортёра.
34
Укладка пакета листов на рольганг производится мостовым магнитным краном.
Приварка технологических планок осуществляется на специальном оборудовании в
соответствии с технологией, описанной в инструкции ТИ 153-ТР.ТС-38-98.
8 Поступающий материал
8.1 Требования к исходному материалу
Ширина полосы (после фрезеровки): min 1.790 м, max 4.400 м
Допуск по толщине стенки: + 0,8 мм / - 0,5 мм
Разнотолщинность в пределах одной полосы до 0,3 мм
Длина полос:
без технологических планок: min 10,2 м, max 18,5 м;
с технологическими планками: min 10,9 м, max 19,2 м.
Предел текучести: 380 - 770 Н/мм.
Допуск на предел текучести в пределах одной полосы: 50 Н/мм
2
max вес полосы: 25 т.
8.2 Состояние полос
Стальные полосы подвергнуты чистовой термомеханической прокатке и
неразрушающему контролю.
Поверхность стальной полосы должна быть чистой и без закатанной
окалины, стальная полоса не должна иметь дефектов, как, например, раковины,
прокатные складки или трещины.
Тонкий слой окалины и шероховатость в результате отслоившейся окалины
на поверхности полос допускается.
Расслоения, волосовины и другие дефекты полос, отрицательно влияющие
на качество труб, не допускаются.
При использовании покрытых окалиной полос возникает повышенный износ
инструмента, понижение качества подгибки и повышенные затраты на очистку.
8.3 Технологические планки
Длина: вход: 300 мм, выход: 400 мм
35
Ширина: 150 мм
Толщина стенки: аналогично исходной полосе ± 0,5 мм
Марка материала: аналогично исходной полосе
8.4 Транспортировка полос
Подлежащая гибке полоса подается от входного рольганга в шаговом
режиме в пресс подгибки кромок. При этом направление осуществляется
боковыми направляющими роликами. В прессе подгибки кромок подгибка
осуществляется часть за частью (шагами). После входа конца полосы в пресс при
последнем шаге входной рольганг готов к приему новой полосы. Одновременно с
выходом готовой отогнутой полосы может войти новая полоса. Готовая полоса
транспортируется на выходном рольганге в позицию разгрузки, из которой она
может быть вынута для дальнейшей обработки.
После позиционирования полосы для гибки начинается такт пресса. Сейчас
одновременно поднимаются зажимная и гибочная балки обоих прессов.
При этом гибочная балка поднимается вверх цилиндром ускоренного хода и
плунжерным цилиндром и перемещает полосу до тех пор, пока она не будет
прилегать к верхнему инструменту и к верхней зажимной планке.
Зажимная балка посредством двух цилиндров под действием масла
гидроаккумулятора прижимается к двум прижимным элементам гибочной балки.
Во время перемещения гибочной балки вверх зажимная балка следует за ней в
контакте с прижимными элементами под действием гидроаккумулятора. При
прилегании полосы к верхней зажимной планке движение зажимной балки вверх
останавливается.
Насос поддержания давления сейчас подает масло в цилиндры. Это
позволяет создать необходимое усилие зажима полосы.
На время до окончания гибки насос поддержания давления сохраняет это
усилие
зажима (давление
зажима). В
это
время
гибочная балка
одна
перемещается дальше и осуществляет гибку полосы посредством нижнего
36
инструмента вокруг контура верхнего инструмента. Для этого подключены
главные цилиндры.
В конце гибки насосы работают с регулированием давления на прессовые
цилиндры. Во время всего хода электрическая система синхронной работы
предотвращает недопустимое наклонное положение гибочной балки.
После достижения установленного давления прессования начинается время
поддержания давления. По истечении этого времени с прессов сбрасывается
давление, гибочная балка, зажимная балка и полоса перемещаются вниз.
Если оба пресса снова находятся в исходном положении, возможен старт
следующего шага продольной транспортировки полосы.
В конце этого шага пресс начинает выполнять следующий такт.
9 Дефекты, возникающие при формовке кромок
Рисунок 13 а – Дефекты КГП (кромкогибочного пресса) –
кромки сформованы на разную высоту и ширину
Этот дефект получается из-за неправильно- настроенного инструмента или из-
за качества металла.
37
Рисунок 13 б –Дефекты КГП (кромкогибочного пресса): – возникновение
«гофра» на участке перехода между шагами.
При формовке металлической листовой заготовки на кромкогибочном прессе в
продольном направлении листа могут возникать остаточные пластические
деформации (гофр) из-за разности высот листа в точках его контакта с
пуансоном-матрицей и рольгангом. Для изучения этого дефекта необходимо
знать форму листовой заготовки в продольном направлении в момент ее
формовки на кромкогибочном прессе
10 Технические требования к трубам
Настоящие технические требования распространяются на трубы стальные
электросварные
прямошовные
диаметром 508-1420 мм, стойкие
против
сероводородного растрескивания, с одним продольным швом, предназначенные
для транспортировки природного газа с рабочим давлением 5,5-12,5 МПа с
низким и средним содержанием сероводорода (0,1 -15 кгс/см
2
) по газопроводам
внутри
газодобывающих
предприятий
(газосборные
сети, коллекторы
межпромысловые
и
внутрипромысловые), до
крупных
потребителей
сероводородсодержащего газа (газоперерабатывающие заводы и т.д.).
38
Параметры труб, выпускаемых ТЭСА 1420, должны соответствовать
требованиям API Spec5L-2000, ISO 3183-2007, DNV, ТУ 14-ЗР-01-93, ТУ 14-3-
1573-96, ТУ 15-98, ТУ 100-98 и др.
Отклонение наружного диаметра D
н
корпуса труб от номинальных размеров не
должно превышать +2,0 мм.
Отклонение наружного диаметра концов труб от номинальных размеров на
расстоянии не менее 200 мм от их торцов не должно превышать:
± 1,5 мм для труб диаметром менее 1020 мм;
± 1,6 мм для труб диаметром 1020 мм и более.
Длина изготавливаемых труб 10,5-12,4 м.
Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна -
0,1 % от длины трубы.
Косина реза не должна превышать 1,6 мм.
Все швы труб свариваются в три слоя: сплошным технологическим швом в
среде защитного газа, внутренним и наружным рабочими швами под флюсом.
Высота усиления наружного шва должна находиться в пределах:
0,5 -2,0 мм при стенке включительно до 10 мм;
0,5 -2,5 мм при стенке более 10 мм.
Высота усиления внутреннего шва не должна превышать:
не более 20 мм для толщины стенки до 10 мм;
не более 25 мм для толщины стенки 10 – 16 мм;
не более 30 мм для толщины стенки свыше 16 мм.
Ширина усиления сварных швов должна быть в пределах 25 ± 5 мм.
Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10% от номинальной
толщины стенки.
Величина экспандирования труб не должна превышать 1,2 %.
Ширина наружных швов не должна превышать 35 мм, внутренних – 40 мм.
Перекрытие швов не менее 1мм.
Поперечное
сечение
трубы
должно
быть
круглым. Отклонение
от
теоретической окружности по торцам трубы, в том числе и на участках со
39
сварным швом, по дуге периметра трубы с хордой длиной 200 мм не должно
превышать 0,15% номинального наружного диаметра трубы, но не более 1,9 мм (в
указанную величину не входит фактическое значение высоты усиления сварного
шва).
Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и
наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна
превышать 0,75% от номинального диаметра, но не более 5,0 мм
Прочностные свойства труб на поперечных образцах характеризуются
данными, приведенными в таблице 1. Значение временного сопротивления на
продольных образцах должно составлять не менее 95% от гарантированного
временного сопротивления на поперечных образцах.
Требования к механическим свойствам основного металла и сварного
соединения готовых труб устанавливаются техническими условиями на трубы с
учетом обеспечения прочностных свойств.
Трубы должны быть изготовлены из стали с отношением предела текучести к
временному сопротивлению основного металла труб не более 0,80 для
нормализованной низколегированной стали; 0,85 -для дисперсионно-твердеющей
нормализованной стали; 0,90 - для микролегируемой стали контролируемой
прокатки.
Таблица 1 - Прочностные свойства труб
Обозначение стали
К52
К55
К60
Х60
Х65
Х70
Временное сопротивление
разрыву, Н/мм
2
510-
610
540-
640
590-
690
517-
635
531-
649
565-
683
Предел текучести, Н/мм
2
360-
460
390-
490
480-
580
414-
534
448-
568
483-
603
Относительное удлинение основного металла труб на двухдюймовых
плоских образцах по стандарту ASTM A370 должно быть не менее значений,
приведенных в таблице 2.
40
При испытании на плоских и цилиндрических образцах по ГОСТ 1497
относительное удлинение должно соответствовать требованиям СНиП 2.05.06-85
Таблица 2 - Относительное удлинение "σ" основного металла труб
Толщина стенки, мм
Относительное удлинение (%, не менее) для
классов прочности металла труб
Х60, К52
Х65, К55
Х70, К60
12,7
24
24
22
12,5-12,6
24
24
22
10,9-12,4
24
23
22
10,6-10,8
23
23
22
10,1-10,5
23
23
21
9,8-10,0
23
22
21
8,8-9,7
23
22
21
8,3-8,7
22
22
21
8,0-8,2
22
21
20
7,5-7,9
22
21
20
7,0-7,4
22
21
20
Нормативные показатели ударной вязкости основного металла и сварных
соединений труб метрического ряда на образцах с круглым надрезом, в
зависимости от толщины стенки, приведены в таблице 3.
Таблица 3 - Нормативные показатели ударной вязкости основного металла и
сварных соединений труб на образцах с круглым надрезом
Номинальная
толщина стенки
труб, мм
Ударная вязкость при минимальной нормативной
температуре строительства трубопроводов, Дж/см
2
Основной металл
труб,
образцы типа 1-3 по
Сварное соединение (металл шва
KCU ЦШ
и линии сплавления KCU ЛСП),
>10-15
49
29
>15-25
49
39
>25 - 30
59
39
>30 - 40
64
39
41
Временное сопротивление разрыву сварных соединений труб должно быть не
ниже нормы, установленной для основного металла.
Ударная вязкость на образцах с острым надрезом основного металла и
сварных соединений и доля вязкой составляющей металла труб в изломе образцов
при испытании на ударный изгиб падающим грузом (DWTT согласно стандарту
API 5L и ГОСТ 30456) должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице
4.
Таблица 4 - Нормативные показатели ударной вязкости основного металла и
сварных соединений труб на образцах с острым надрезом и количество
вязкой составляющей в изломе образцов для ИПГ основного металла (трубы
метрического ряда)
Диаметр
труб, мм
Рабочее
давление,
МПа
Ударная вязкость при минимальной
нормативной температуре
эксплуатации, Дж/см
2
, не менее
Количество
вязкой в
составляющей
изломе
образца для
ИПГ
основного
металла при
минимальной
Основной
металл труб,
образцы
Сварное соединение
труб, образцы типа IX-
XI по ГОСТ 6996
типа 11-13
по
ГОСТ9454
Металл
шва KCV
ЦШ
Линия
сплавления
KCV ЛСП
530
5,4-11,8
39
-
-
50
630
5,4-11,8
39
-
-
50
720
5,4-11,8
39
-
-
50
820
5,4-8,3
9,8
11,8
39
39
49
-
-
-
-
34
34
50
50
50
1020
5,4
6,3-7,4
8,3
9,8
11,8
39
39
49
59
78
-
-
-
39
39
-
34
49
49
49
60
60
60
60
42
Сварные соединения труб должны выдерживать испытания на загиб с
оправкой. Угол загиба должен быть не менее 180°. Методика и результаты
испытаний должны соответствовать требованиям API Spec 5L и ГОСТ 3728.
Максимальное значение твердости для основного металла, наплавленного
металла и зоны термического влияния не должно превышать 260 HV10 для труб с
гарантированным временным сопротивлением 590 - 640 Н/мм
2
, а для труб с
временным сопротивлением - более 640 Н/мм
2
твердость не должна превышать
270 HV10.
В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, выходящие на
поверхность свищи и поры, несплавления, подрезы глубиной более 0,4 мм.
Допустимые размеры внутренних (не выходящих на поверхность) шлаковых
включений и пор в швах труб должны соответствовать нормам API Spec 5L
(редакция 2004 г.)
При визуальном и магнитопорошковом контроле поверхности механически
обработанных торцов труб не допускаются трещины и расслоения.
Трубы
изготавливаются
из
листовой
стали, прошедшей
на
заводе-
изготовителе 100% ультразвуковой контроль в соответствии с ISO 12094,
критерии
приемки
в
соответствии с ISO 3183-3; ASTM A578, иными
нормативными документами, согласованными с заказчиком.
Концы всех труб должны обрабатываться механическим способом для
получения фаски под сварку с кольцевым притуплением 1,8±0,8 мм. Для труб с
толщиной стенки до 15 мм включительно применяется односкосая фаска с углом
30 - 35°, для труб с толщиной стенки более 15 мм - двухскосая фаска с углами
11,0-16,0
о
и 30-35°. Чертеж фаски согласовывается техническими условиями на
поставку труб. При необходимости форма и размеры разделки торцевых кромок
могут быть уточнены.
В зонах, примыкающих к торцам трубы на длине не менее 40 мм, не
допускаются дефекты типа расслоений, размеры которых в любом направлении
составляют 20 мм и более.
43
11 Анализ процесса формовки листовой заготовки на кромкогибочном
прессе
Рассмотрим процесс формовки плоской стальной листовой заготовки на
кромко-гибочном прессе
Рисунок 14 - Процесс формовки плоской стальной листовой заготовки на кромко-
гибочном прессе
Введем прямоугольную систему координат Oxy в точке контакта листовой
заготовки с пуансоном и матрицей при формовке. Обозначим через H – высоту
подъема кромки листа при формовке, H
1
– остаточную высоту подъема кромки
листа после формовки, l – «длину» деформируемой части заготовки при
формовке, l
1
– «длину» зоны
остаточной
деформации
заготовки
после
распружинивания.
Контактные профили пуансона и матрицы заданы в кромко-гибочном прессе
с помощью уравнения эвольвенты окружности :
b(φ)=r cos φ + rφ sin φ (1), a(φ)=r sin φ − rφ cos φ (2), da(b)/db=tg φ (3),
где φ – «угол» (параметр) эвольвенты, r=const.
после распружинивания
x
O
y
l
l
1
H
H
1
до распружинивания
(часть эвольвенты)
y
пуансон
матрица
x
O
эвольвента
листовая заготовка
рольганг
44
Длина дуги и радиус кривизны эвольвенты равны S(φ)=rφ
2
/2 и ρ(φ)=rφ. После
распружинивания
листовой
заготовки
ее
остаточный
радиус
кривизны
нейтральной линии будет равен
( )
( )
(
)
( )
,
2
2
4
3
1
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
2
0
ú
ú
û
ù
ê
ê
ë
é
÷
÷
ø
ö
ç
ç
è
æ
s
j
-
s
j
-
÷
ø
ö
ç
è
æ
j
s
-
+
+
s
j
-
s
j
-
÷
ø
ö
ç
è
æ
+
j
m
=
j
r
E
r
E
r
h
h
E
r
h
E
h
П
П
E
h
r
E
h
r
h
r
T
T
T
С
Р
T
T
(4)
где h – толщина листовой заготовки, σ
T
– предел текучести материала, E –модуль
Юнга, П
Р
– модуль упрочнения при растяжении, П
С
– модуль упрочнения при
сжатии; μ
2
−
постоянный
безразмерный
коэффициент, учитывающий
динамический эффект деформации оболочки (определяется экспериментальным
путем).
Рисунок 15 - динамический эффект
Отметим, что если φ≥h(E/σ
T
−1)/(2r)≈hE/(2rσ
T
)=φ
упр
, то следует положить
ρ
0
=∞ (случай полного распружинивания соответствующего участка листовой
заготовки до плоского состояния). Так как на кромко-гибочном прессе «упругий»
угол эвольвенты φ
упр
в процессе формовки не достигается, то мы имеем дело
только с зонами пластических (остаточных) деформаций после распружинивания.
Обозначим
через
φ
0
– угол, соответствующий
началу контактной
поверхности
пуансона
в
виде
части
эвольвенты, а
через
φ
k
– угол,
соответствующий концу контактной поверхности пуансона. Пересчет координат
O
r
φ
k
b(φ)
a(φ)
y
1
x
эвольвента
φ
0
45
(b(φ),a(φ)) в координаты (x(φ),y(φ)) (реальные координаты нераспружиненной
листовой заготовки в поперечном направлении) дается следующими формулами:
b
0
=r cos φ
0
+ rφ
0
sin φ
0
, a
0
=r sin φ
0
− rφ
0
cos φ
0
, (5)
x(φ)=−(a(φ)−a
0
) sin φ
0
− (b(φ)−b
0
) cos φ
0
, x(φ
k
)= l ,
(6)
y(φ)=(a(φ)−a
0
) cos φ
0
− (b(φ)−b
0
) sin φ
0
, y(φ
k
)= H . (7)
Подгибка
кромок
листовой
заготовки
происходит
одновременно
и
симметрично относительно центральной продольной оси листа. Значение φ
k
всегда задано. Пусть L − ширина заготовки, A − расстояние между пуансонами.
Тогда φ
0
=(φ
k
2
+(L−A)/r)
1/2
. (8)
Получить
численное значение профиля
заготовки (xβ(φ),yβ(φ)) после
распружинивания можно с помощью численной многорадиусной схемы расчета :
Рисунок 16- схемы расчета
j=1…N1 (N1=1000); φ
j
=φ
0
−(φ
0
−φ
k
)j/N1; (9)
ρ
0j
= ρ
0
(φ
j
); ΔS
0
=0; ΔS
j
=r(φ
j
2
− φ
j+1
2
)/2; (10)
Ψ
0
=0; ΔΨ
j
= ΔS
j
/ρ
0j
; Ψ
j
= ΔΨ
0
+…+ ΔΨ
j
; (11)
yβ
0
=0; yβ
j
= yβ
j−1
+ ρ
0j−1
(cos Ψ
j−1
− cos Ψ
j
); yβ
N1
=H
1
; (12)
xβ
0
=0; xβ
j
= xβ
j−1
+ ρ
0j−1
(sin Ψ
j
− sin Ψ
j−1
); xβ
N1
=l
1
. (13)
xβ
yβ
O
ρ
0 j
ρ
0 j−1
j
j−1
xβ
j−1
yβ
j−1
Δyβ
j
Ψ
j−1
ΔΨ
j
yβ
j
xβ
j
Δxβ
j
ρ
0 j−1
− ρ
0 j
46
12 Определение параметров кромки на кромкогибочном стане для
трубы 1420х18.7
12.1 Определение ширины подгибаемой кромки
Таблица 5 – Параметры настройки кромкогибочного пресса
S, мм
Ширина
листа - L,
мм
σ
т
,Н/мм
2
А, мм
Х
3
,мм
Р, бар
Y”
18,7
4360
600
3744
+30
124
37±5
Рисунок 17– Параметры настройки кромкогибочного пресса
Длина кромки: L
кромки
=
мм
A
L
308
2
3744
4360
2
=
-
=
-
. (14)
12.2 Определение параметров базовой эвольвенты (ZOY)
Исходные данные для определения параметров базовой эвольвенты:
1. базовый радиус эвольвенты – r=437,5 мм;
2. начальный угол эвольвенты – φ
н
=43°
3. конечный угол эвольвенты – φ
к
=88°
47
Определение параметров базовой эвольвенты производилось по формулам
(рисунок 18):
).
cos(
)
sin(
);
sin(
)
cos(
i
i
i
i
i
i
i
i
r
r
Y
r
r
Z
j
j
j
j
j
j
×
×
-
×
=
×
×
+
×
=
(15, 16)
Расчет координат эвольвенты будем производить с интервалом в 5°.
Для примера произведем расчет для φ=48°
.53
.79
)
48
cos(
3.
57
48
7.
435
)
48
sin(
7,
435
)
cos(
)
sin(
;78
.
562
)
48
sin(
3.
57
48
7.
435
)
48
cos(
7,
435
)
sin(
)
cos(
48
48
=
×
×
-
×
=
×
×
-
×
=
=
×
×
+
×
=
×
×
+
×
=
i
i
i
i
i
i
r
r
Y
r
r
Z
j
j
j
j
j
j
(17, 18)
Определение параметров базовой эвольвенты производилось при помощи
программы «Параметры эвольвенты кромки»
Кривая эвольвенты, отражающая параметрическое уравнение эвольвенты,
представлена на рисунке 18.
Рисунок 18 - Кривая эвольвенты
48
Рисунок 19 – Координаты профиля рабочего инструмента кромкогибочного
стана в диапазоне рабочих углов
Используя
программу «Параметры
эвольвенты
кромки» и
выбранную
систему координат эвольвенты на рисунке 18 рассчитали параметры эвольвенты
в системе ZOX. Для построения эвольвенты использовали исходные заводские
данные; выбрали радиус эвольвенты равный 435,7 мм и диапазон рабочих углов
j
от 43 до 88 градусов. Провели расчеты параметров эвольвенты для 5 точек,
характеризующихся углами формовки с диапазоном в 5 градусов. Результаты
расчета сведены в таблице 6.
Рисунок 20- Координаты точек профиля кромки в системах координат ZOY и
Y1OX
49
Таблица 6 - Результаты расчета координат кромки в системе ZOY
№
точки
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
i
j
,
град
43
48
53
58
63
68
73
78
83
88
i
Z
, мм 541,6 562,9 584,1 604,9 624,6 642,6 658,2 670,8 679,5 683,9
i
Y
, мм 57,99 79,5 105,4 135,7 170,7 210,2 254,3 302,8 355,5 412
12.3 Определение параметров эвольвенты в системе Y1OX
Определение параметров эвольвенты в системе Y1OX провели путем
пересчета
координат (Z,Y)
в
координаты (X,Y1), получая
координаты
сформованной
кромки
трубной
заготовки
в
поперечном
направление в
контактном очаге кромкогибочного пресса (использовали программу «Параметры
эвольвенты кромки»). Результаты расчета представлены на рисунке 21 и в
таблице 7.
53
53
53
53
53
53
53
53
1
(
)* cos
(
) *sin
(
)*sin
(
)* cos
i
i
i
i
i
i
Y
Y Y
Z
Z
X
Y Y
Z
Z
f
f
f
f
=
-
-
-
=
-
+
-
(19, 20)
Для примера произведем растет для φ=48°.
.15
,30
)
43
cos(
)
64
,
541
8,
562
(
)
43
sin(
)
99
,57
5,
79
(
)
cos(
)
(
)
sin(
)
(
;34
,1
)
43
sin(
)
64
,
541
8,
562
(
)
43
cos(
)
99
,57
5,
79
(
)
sin(
)
(
)
cos(
)
(
1
43
43
48
43
43
48
48
43
43
48
43
43
48
48
=
×
-
+
+
×
-
=
×
-
+
×
-
=
=
×
-
-
-
×
-
=
×
-
-
×
-
=
j
j
j
j
z
z
y
y
X
z
z
y
y
Y
(21, 22)
Результаты расчета для остальных точек представлены в таблице 7
50
Таблица 7 – Координаты эвольвенты в системе Y1OX
№
точки
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
i
j
,
град
43
48
53
58
63
68
73
78
83
88
i
X
, мм 0
30,15 63,4 99,2 137,6 177,7 219,2 261,4 303,73 345,5
i
Y1
, мм 0
1,95 7
15,8 28,8
46,4 69
97,1
130,7
161,9
Рисунок 21 - Координаты профиля рабочего инструмента кромкогибочного
стана в Y10X (таблица 7)
12.4 Параметры коррекции (кривая коррекции)
Анализ расчетных данных по заводским рекомендациям представлен в
таблице 8
51
Таблица 8 - Координаты профиля заготовки для рабочего инструмента
№4 по заводским данным
№ 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15
X,
мм
10
20
30
100
120
140
160
200
250
280
300
320
340
350
358
Y1,
мм
0,07
0,3
0,68
7,78
11,32
15,59
20,61
33,12
54,03
70
82,37
96,39
112,42
121,37
129,89
Коррекцию расчетных данных провели на основании данных таблицы 7,
параметров верхнего инструмента и таблицы 8. Результат анализа показал
существенное расхождение значений координат точек разметки. Поэтому внесли
в методику расчета параметров эвольвенты кромки коэффициент коррекции
координат точек разметки и последующие расчеты выполняли по уточненной
методике.[7]
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0
11,7 23,8 36,5 49,8 63
,5
77
,7
92
,4
1
07,
6
1
23,
2
1
39,
3
156
17
2,5
19
0,4 207 2
25
2
43
2
61
2
79
2
97
3
15
3
33
3
50
Настоящя кромка
Расчетная кромка
Рисунок 22 – Настоящая и расчетные кривые
Для этого выбирались определенные точки по углу эвольвенты в
рабочем диапазоне углов. Далее вычисляли значения координаты Y1 и Х в
этих точках по формулам:
52
.
;
1
1
T
X
T
Y
X
X
K
Y
Y
К
j
f
j
j
f
j
=
=
(23, 24)
для примера рассчитаем коэффициент коррекции для φ=48°.
.
002
.1
1.
30
15
.
30
;
97
,1
68
,0
34
,1
1
1
48
48
48
48
48
48
=
=
=
=
=
=
T
X
T
Y
X
X
K
Y
Y
К
(25, 26)
Далее при помощи программы
«Параметры эвольвенты кромки»
вычисляли значения координаты Y1 и Х в этих точках. Затем, сравнивали
расчетные значения этих координат
со значениями координат
профиля
заготовки по заводским данным (таблица 8). По результатам сравнения
вычислили коэффициенты коррекции координат Х и Y1 в этих точках и получили
значения этого коэффициента по всему диапазону углов формовки эвольвенты.
Результаты анализа и расчета представлены в таблице 9.
Таблица 9 - Результаты анализа и коэффициенты коррекции
№ точки
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
i
j
, град
43 48
53
58
63
68
73
78
83
88
L, мм
0
30,19 63,36 100,5 140,6 184,1 230,9 280,9 334,4 391,1
расчет
X
,
мм
0
30,15 63,36 99,2
137,6 177,7 219,2 261,4 303,7 345,5
таблица
X
,
мм
0
30,1 63,5 100
139,3 181
225
270
315
358,5
К
х
0
0
0,997 0,992 0,989 0,982 0,974 0,968 0,964 0,963
расчет
Y1
, мм
0
1,34 5,7
13,7
25,8
42,5 64,1
91
123,5 161,8
таблица
Y1
,
мм
0
0,68 3,05 7,78
15,4
26,8 42,8
64,37 92,7
129,5
y
К
0
1,97 1,86 1,76
1,67
1,58 1,5
1,4
1,3
1,2
53
С учетом полученных коэффициентов коррекции уточнили координаты
профиля кромки заготовки, результаты представлены в таблице 10.
Таблица 10 – Координаты профиля заготовки с учетом коррекции
№ точки
0 1
2
3
4
5
6
7
8
9
i
j
, град
43 48
53
58
63
68
73
78
83
88
L, мм
0 30,19 63,36 100,5 140,6 184,1 230,9 280,9 334,4 391,1
кор
X
, мм
0 30,05 63,6
100,7 141
182
226
271
316
358,7
кор
Y1
,
мм
0 0,65 3
7,78
15,4
26,8 42,8
64,37 92,7 129,5
12.5 Моделирование
кривой
профиля
кромки
ступенчатыми
однорадиусными участками
В
настоящее
время
получена
методика
расчета
распружинивания
однорадиусного участка трубной заготовки, точность которой подтверждена
проведенными экспериментами.
Для упрощения моделирования процесса распружинивания сформованной
кромки
трубной
заготовки
с
полученными
координатами
расчетной
эвольвентной кривой кромки, заменили сложную кривую нагрузки профиля
заготовки (Таблица 10) на 5-ти ступенчатую, многорадиусную кривую, каждая
ступень которой выполнена одним радиусом с фиксированным углом.
Для этого сначала находили конечный угол, по формуле
кромки
К
L
r
r
=
+
2
2
2
0
2
j
j
(27) и суммарный угол разбивали на пять равных углов, по формуле
5
0
j
j
-
к
=
7,5
0
(28). Далее разделили исходную длину кромки на 5 участков, после чего
вычислили радиус участка для 3-х граничных точек соседних участков.
Результаты расчетов представлены в таблице 11 и на рисунке 23.
54
Рисунок 23-Геометрические параметры модернизированного профиля
кромки
Таблица 11 – Координаты профиля изогнутой кромки для пяти точек
1
2
3
4
5
i
j
, град
50,46
57,9
65,4
72,8
80,3
X
52,1
99,3
158,6
223,5
290,7
Y1
2,1
7,7
20,2
42,2
76,1
По результатам расчета параметров
для кромки заготовки получаем:
радиусы формовки для каждого из участков, углы формовки соответствующие
длине
этого
участка, проверку суммарной
длины
кромки. Результаты
представлены в таблице 12.
Таблица 12 - Результаты расчета параметров кромки для внутренней
поверхности
1
2
3
4
5
R вн, мм
621
621
621
595
557
j
, рад
0,077
0,089
0,102
0,14
0,17
L суммарная ВН= 305 мм
55
12.6 Сравнение расчетной модернизированной кривой и заводской
Сравнение расчетной кривой и заводской проводили при помощи программы
«AutoCAD». После
получения
координат
фиксированных точек
после
модернизации сравнивали расчетные параметры точек на границах участков с
полученными. Результаты свели в таблицу 13. Анализ результатов показал, что
разброс значений координат находится в диапазоне 1-2%. Параметры этой кривой
заложили в основу определения после разгрузки (расформовки) кромки (после
снятия усилия со стороны профилированного инструмента кромкогибочного
пресса).
Таблица 13 - Результаты анализа параметров кромки заготовки
1
2
3
4
5
L, мм
46,2
99,8
160,86
229,2
305
расчет
X
, мм
52,1
99,3
158,6
223,5
290,7
расчет
Y1
, мм
2
7,7
20,2
42,2
76,1
таблица
X
, мм
46,2
100
161
224
291
таблица
Y1
, мм
1,61
7,78
21
42,37
76,5
Ошибка по Х,%
12,7
0,8
1,5
0,1
0,1
Ошибка поY,%
50
0,2
3,9
0,1
0,1
12.7 Определение параметров кромки после разгрузки (расформовки)
По результатам расчета параметров
для кромки заготовки получаем:
радиусы
расформовки
для
каждого
из
участков, углы
расформовки
соответствующие длине этого участка, проверку суммарной длины кромки после
распружинивания. Результаты представлены в таблице 14 и на рисунке 24.
56
Таблица 14 - Результаты
расчета
параметров
кромки
после
распружинивания для внутренней поверхности
1
2
3
4
5
R вн, мм
1129
1129
1129
1048
938
j
, рад
0,042
0,048
0,055
0,066
0,082
L суммарная НР= 313 мм
Рисунок 24 - Геометрические параметры кромки заготовки после разгрузки
(таблица 9)
Поскольку соседние участки сопрягаются по радиусам и при нагрузке и при
разгрузке, определили координаты для каждой из граничных точек участков по
внешней поверхности без учета снятия фаски в точке 5. Результаты расчета
представлены в таблице 15.
Таблица 15 -
Координаты
точек
участков
после
разгрузка
(расформовки)
1
2
3
4
5
X
47,3
102,1
164,1
233,1
308,56
Y1
0,98
4,58
11,88
24,3
43,7
С учетом того, что кромка трубной заготовки обрабатывается под сварку
путем снятия фаски согласно ТК.ГТ.04. ТС. 05-2006 значение фаски составляет
57
6,7 мм величина Y” определяется согласно ТК.ГТ..04 ТС.05-2006 и равна
Y”=43,7-6,7=37мм.
Анализ результатов формы распружиненной кромки, показал, что величина
подъема
кромки
после
распружинивания Y”
соответствует
диапазону
определенному ТК.ГТ.05.ТС.04-2006.
58
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
1.
Анализ
расчетных
данных и технологической таблицы
показал
существенное
расхождение
значений вертикальных
координат, а
именно:
расчетные значения оказались завышенными, причем это завышение меняется
(уменьшается) по мере увеличения угла формовки.
2.
Выполнена коррекция расчета, получены коэффициенты коррекции
вертикальной координаты.
3.
При помощи программы «Расчет параметров заготовки по эвольвенте»
вычислили значения координаты Y1 в этих точках, а затем, с учетом значения
координат X.
4.
Результаты показали: методика адекватно описывает реальный процесс
подгибки кромок в линии ТЭСА-1420; результаты расчетов в допустимом пределе
соответствуют данным по ТК завода.
59
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1
http://www.su326.ru/index.php?option=com_content&view=category&layout=blog&id=8&Ite
mid=13
2
http://modern-pipe-sistems.ru/index.php?option=com_content&task=view&id=76&Itemid=7
3 Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах. Том 3. Машины и
агрегаты для производства проката. Учебник для ВУЗов./ А. И. Целиков, П. И.
Полухин, В. М. Гребеник, 1 Коликов А. П., Романенко В. П., Самусев С. В.
«Машины и агрегаты трубного производства» МИСиС 19972 Технологическая
инструкция. Трубы электросварные прямошовные диаметром 508 – 1422 мм,
2008г.
4 Машины и агрегаты для производства стальных труб. Учебное пособие. / Ю.
Ф. Шевакин, А. П. Коликов, В. П. Романенко,С. В. Самусев –Интермет
Инжиниринг,2007
5 Производство стальных труб: Под редакцией проф. Друяна В.М. М.:
Металлургия, 1989.
6 Технология трубного производства: Учеб. для вузов/ В.Н. Данченко, А.П.
Коликов, Б.А.Романцев, С.В. Самусев. М.: Интермет Инжиниринг, 2002.
7 Методы расчета калибровок инструмента и энергосиловых параметров
процесса производства сварных труб в линии прессов и ТЭСА: сборник задач/
С.В. Самусев, А.Н. Фортунатов, Н.А. Фролова, Н.Г. Пашков – ВФ МИСиС,
2006 – 155с.
8 Технологическая инструкция. Трубы электросварные прямошовные диаметром
508...1422 мм. – Ижора: ИТЗ, 2008.
9 Машины и агрегаты трубного производства: Учебное пособие для вузов / А.П.
Коликов, В.П. Романенко, С.В. Самусев и др. – М.: МИСиС, 1998.
Информация о работе Анализ получения труб большого диаметра и определение параметров подгибаемой кромки при формовке трубной заготовки на кромкогибочном пр